Полезная площадь склада это

Общая площадь на складе (S_общ) рассчитывается по формуле:

S_пол – полезная площадь, занимаемая хранимыми материалами;

S_п – площадь приемочной экспедиции;

S_o – площадь отправочной экспедиции;

S_всп – вспомагательная площадь, занятая транспортными проездами, противопожарными и технологическими проходами между оборудованием и складом;

Ориентировочно полезная площадь (S_пол) рассчитывается по формуле:

где З_mах – максимальный запас материала на складе, т;

q_сут – среднесуточное поступление материалов на склад с учетом не­равномерности этого процесса, т / сут;

t_хр – средняя продолжи­тельность хранения материалов на складе, сут;

σ — допустимая или средняя нагрузка на 1 м 2 пола склада, зависящая от специализации склада, т/м 2 .

Среднесуточное поступление материалов на склад (q_сут) рассчитывают по формуле

где Q_г – годовой грузооборот склада, т;

k_н – коэффициент не­равномерности поступления материалов на склад;

Т – количество дней работы склада в году (при поставках товаров железнодорожным транспортом Т = 365 дней).

Коэффициент неравномерности (k_н) поступления (отпуска) материалов со склада:

где Q_max, Q_ср – соответственно максимальный и средний запасы материалов в фиксированный период времени (т, м, м 3 или шт.).

В проектных расчетах коэффициент не­равномерности поступления материалов на склад принимается равным 1,1-1,3.

Полезная площадь определяется в соответствии со схемой планировки склада как сумма площадей, занятых шта­белями, стеллажами и другими единицами оборудования для хранения.

При хранении на складе разных видов групп материалов расчет полезной площади ведут отдельно по каждой из них.

Площадь приемочно-отправочной экспедиции (S_по):

где q_сут – среднесуточное поступление материалов на склад;

t_хр – продолжительность хранения материалов на приемочно-отправочных площадках (1-2 дн.);

k_н – коэффициент не­равномерности поступления материалов на склад;

σ – средняя нагрузка на пол склада, т / м 2 .

Площадь приемочно-отправочной экспедиции (S_по) определяется для тупикового склада, а для сквозного склада она равна:

где S_п – площадь приемочной экспедиции;

S_o – площадь отправочной экспедиции.

Площадь приемочной экспедиции (S_п) при ежедневном поступлении грузов:

где Q_п – годовой грузооборот склада по приемке грузов;

t_хр – продолжительность хранения материалов на приемочной экспедиции;

k_н – коэффициент не­равномерности поступления материалов на склад;

σ – средняя нагрузка на пол склада, т / м 2 .

Площадь отправочной экспедиции (S_о) определяется по формуле:

где Q_о – годовой грузооборот склада по отпуску грузов;

t_хр – продолжительность хранения материалов на приемочной экспедиции;

k_н – коэффициент не­равномерности отпуска материалов со склада;

σ – средняя нагрузка на пол склада, т / м 2 .

Вспомагательная площадь (S_всп) рассчитывается по формуле:

где А_i – длина коридоров, проездов;

В_i – ширина коридоров, проездов.

Ориентировочное значение вспомогательной площади (S_всп), занятой проездами для транспортных средств, проходами, противопожарными разрывами, выражается как сумма площа­дей этих элементов. Ширину проездов (Ш) при этом рассчиты­вают с учетом габаритов транспортных средств:

где Ш_тс – ширина транспортного средства, м;

с — величина зазоров между транспортными средствами и оборудованием (0,2 м), м.

При максимальном числе работников на складе в смену служебная площадь (S_сл) составляет:

где Н_ч – норматив выделяемой площади на человека, м 2 ;

n_р – количество работников на складе в смену, чел.

Площадь служебных, подсобных и бытовых помещений склада рассчитывается по нормам в зависимости от числа работающих в максимальную смену: при штате 3-5 человек — 4 м 2 / чел., более 5 человек — 3,25 м 2 / чел.

Общая площадь склада (S_общ) равна сумме площадей перечисленных элементов.

После определения размеров функциональных зон разрабатывают схему внутренней планировки склада исходя из следующих требований: обеспечение поточности маршрутов движения грузов на складе; соответствие санитарным и противопожарным требованиям; разделение участков выгрузки прибывших на склад и погрузки отправляемых грузов; создание условий для безопасной работы обслуживающего персонала машин и оборудования.

Взаимное расположение зон обусловливает ширину и длину склада. Предполагается, что ширина и длина прямоуголь­ного здания закрытого склада должны быть кратными 3 (или 6) м в соотношении 1 к 4, причем длина не может быть короче длины фронта, рассчитанного на максимальное количество транспортных средств (вагонов, автомобилей), прибывающих к складу одновременно.

Годовой оборот склада 7 000 т, коэффициент неравномерности поступления материалов на склад не превышает 1,6; количество дней нахождения материалов на приемочной площадке — 1 день, допустимая нагрузка на 1 м 2 площадки — 0,56 т.

Определить площадь склада, занятую приемочными площадками.

Площадь приемочной площадки (S_по):

Для оценки эффективности принятых решений по технологии складирования используют два показателя:

— коэффициент использования складской площади (k_s):

где S_пол – полезная (грузовая) площадь склада;

S_общ – общая площадь склада;

— коэффициент использования объема склада (k_v), харак­теризующий использование не только площади, но и высоты складских помещений, устанавливается по формуле:

где V_пол – полезный объем, определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту, то есть высоту стеллажей, штабелей;

V_общ – общий объем склада, определяемый произведением общей площади на основную высоту, то есть высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза.

Copyright © 2011-2018, Анатолий Бельзецкий. Все права защищены

источник

Складские помещения любого предприятия должны быть грамотно разделены на две функциональные зоны. Первая предназначена для хранения готовой продукции, упаковки и погрузки. Во второй функциональной зоне располагают технические и инженерные помещения. Для эффективной работы всего склада необходимо рассчитать оптимальные параметры обоих участков и определить их расположение.

Перед тем, как спланировать складские зоны, проектировщик изучает специфику предприятия и особенности товарооборота.

Проектирование складских помещений должно вестись с учетом нескольких практических требований:

• площадь, предназначенная для хранения товаров, должна вдвое превышать размер помещений, отведенных под остальные нужды склада;
• планировка помещений должна быть рассчитана на использование складского оборудования, погрузочной техники. Требуется создать условия для качественной укладки и хранения продукции. Это залог непрерывности товарооборота, точности всех технологических процессов;
• по возможности рекомендуется устраивать однопролетное складское помещение большой площади. Отсутствие перегородок и достаточная ширина (около 24 метров) – это благоприятные условия для движения погрузочно-разгрузочной техники и других специальных приспособлений. Для обеспечения несущей способности устраивают колонны и усиленные пролеты;
• основные складские зоны планируются с высотой потолков, достаточной для эффективной укладки упаковок и проезда спецтехники.

На стадии проектирования специалисты выясняют специфику технологических процессов, которые будут производиться на этом складе, количество и параметры помещений различного назначения, их взаимное расположение. Все эти моменты в последующем отразятся на эффективности эксплуатации складских помещений и на прибыльности всего предприятия.

Самый распространенный тип помещений для хранения – это товарные склады. Все остальные по принципу зонирования схожи с ними, отличия будут только в оборудовании и оснащении. В проекте предусматривают несколько технологических зон, каждая из которых имеет свое предназначение:

1. Зона для ручной или механизированной разгрузки транспорта . Здесь же происходит изъятие товара из транспортной упаковки. Площадка должна быть рассчитана на возможность кратковременного складирования паллет, ящиков и т. д. до их передачи в экспедицию приемки. Зона разгрузки — это территория, на которую возможет въезд крупнотоннажных автомобилей. Она может располагаться внутри здания или на прилегающей территории.
2. Зона экспедиции приемки . Производится подсчет, сверка количества и качества товара, ведется учет прихода упаковок и их складирование до передачи в основное помещение для хранения. Площадка экспедиции приемки может быть изолированной от других зон, но должна примыкать к зоне разгрузки.
3. Зона хранения . Здесь устанавливают стеллажи в соответствии с допустимой высотой хранения конкретного вида продукции, создают необходимый микроклимат. Это самая большая из всех складских зон. В ней обязательно выделяют участок для подготовки товара к хранению, формирования мест. В зависимости от специфики, продукция может поступать сюда сразу из зоны разгрузки.
4. Зона упаковки заказов . Производится отбор и комплектование нескольких товарных позиций, заказанных потребителем, в одну единицу транспортировки. Территория непосредственно примыкает к зоне хранения, а иногда является ее частью. Имеется прямой выход в зону экспедиции отправки.
5. Зона экспедиции отправки . Подготовка сопроводительной документации, проверка качества упаковки. В этом помещении производится приемка товара к отправке экспедитором или непосредственно получателем груза. Возможно непродолжительное хранение подготовленной партии до прибытия транспортного средства.
6. Зона погрузки . Это территория, предназначенная для въезда грузового автотранспорта. Она должна располагаться в отдельном помещении или на открытой площадке. На крупных предприятиях предусматривается железнодорожная рампа.

Все технологические зоны соединяются между собой проходами и широкими проездами.

Для расчета складских площадей проектировщики используют несколько формул:

1. Общая площадь склада. Вычисляется по формуле:

• S – общая площадь склада, м 2 ;
• S_пол – так называемая полезная площадь. Это суммарное значение для всех участков, непосредственно занятых стеллажами, поддонами и другими приспособлениями для хранения продукции, м 2 ;
• S_пр – территория, занятая под участок экспедиции приемки, м 2 ;
• S_всп – это общая площадь технологических проходов и проездов, суммарная для всей складской территории, м 2 ;
• S_компл – площадь зоны комплектования и упаковки заказов, м 2 ;
• S_пэ – участок экспедиции приемки, м 2 ;
• S_сп – общая площадь, занятая под рабочие места. Сюда входят все участки, отведенные для непосредственного нахождения персонала склада, м 2 ;
• S_оэ– участок отправочной экспедиции, м 2 .

Если выполняется приближенный расчет общей площади, допускается использовать упрощенную формулу и проводить вычисления через коэффициент по формуле:

S = S_пол/а, м 2 .

В этой формуле а = 0,3…0,6 – это коэффициент использования складских помещений, по-другому его называют удельным весом полезной площади. Величина поправки зависит от специфики складируемой продукции.

S_пол = Q_макс / q_доп, м 2 , где

• Q_макс – максимальное количество хранящейся продукции, на которое рассчитан склад, т;
• q_доп – максимально допустимая нагрузка хранения, отнесенная к единице площади, т/м 2 .

Полезную площадь складских помещений можно рассчитать и по общей формуле:

S_гр = QЗКн /(254CvКигоН), м 2 ,

• где Q – товарооборот, прогнозируемый на год, руб/год;
• З – прогнозируемый объем запасов товара, зависит от времени оборота;
• Кн – коэффициент от 1,1 до 1,3. Поправка определяет неравномерность загруженности складских помещений. Ее вычисляют как отношение товарооборота в месяцы пиковой нагрузки к среднему товарообороту;
• Киго – коэффициент использования грузового объема;
• 254 – количество рабочих дней в календарном году;
• Cv – ориентировочная стоимость складирования одной единицы объема продукции, руб/м 3 . Ее можно определить расчетным путем, зная массу товаров, занимающих 1 м 3 . Замеры выполняют рабочие склада непосредственно в помещении хранения, затем полученную цифру просто умножают на стоимость одной грузовой единицы: килограмм, грамм, тонна и т. д.
• Для определения Q и З пользуются предварительными прогнозами, точное вычисление не требуется.

Коэффициент использования грузового объема показывает высоту укладки единиц хранения и плотность их расположения. На практике использовать возможности склада на 100% в этом отношении невозможно, особенно если товар укладывается на стеллаже. Коэффициент рассчитывают по формуле:

Киго = V_полн / (S_об×Н), где

• V_пол – объем одной упакованной единицы хранения, которую можно складировать на конкретном оборудовании при использовании 100% высоты, м 3 ;
• Н – высота складирования товара, м;
• S_об – площадь проекции внешних контуров стеллажей и другого оборудования, предназначенного для хранения товаров, в переносе на горизонтальную плоскость.
• Опытные проектировщики знают, что на практике для поддонов коэффициент будет равным 0,64, а при хранении товаров без поддона – 0,67.

Если товары складируются в ячейки, потребуется расчет необходимого количества товарных мест (ячеек и стеллажей). Для этого используют формулу:

• S_ст – площадь одного стеллажа, м 2 ;
• N_ст – количество единиц оборудования (стеллажей).
• Если товары поступают на склад не равномерным потоком, полезную площадь вычисляют, исходя из минимальной суммы затрат:

• S_рез – площадь, отведенная под резерв, м 2 ;
• S₁ – стоимость содержания одной единицы площади резервного участка, руб/м 2 ;
• Pk – коэффициент, учитывающий возможность отказа в складировании продукции;
• 365 – количество дней в календарном году;
• S₂ – вероятные финансовые убытки за отказ в складировании, отнесенные к одному дню, руб.

Для расчета зон приемки и комплектования используют показатели расчетной нагрузки на каждый квадратный метр площади. Значения берут укрупненные, чтобы создать небольшой технологический запас. Для приблизительного вычисления допускается принимать, что на каждой единице площади придется размещать 1 м 3 продукции. Для расчета применяют несколько основных формул:

Формула для расчета длины железнодорожной или автомобильной рампы (фронтона для разгрузки товаров):

L_фр = nl +(n – 1) li, где

• l – длина одной единицы используемого транспорта, м;
• n – количество транспортных единиц на разгрузке;
• li – промежуток между двумя единицами транспорта, одновременно находящимися на разгрузке, м.

1. Площади, отведенные для приема и упаковки продукции, вычисляют по формуле:

• Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий изменение количества складируемой продукции в разные месяцы. Поправку принимают равной 1,2…1,5;
• t_пр — время, в течение которого товары находятся в зоне приемки, день;
• 365 – продолжительность календарного года;
• А2 – процент товаров, поступающих через складскую зоны приемки, %;
• q_доп – средняя нагрузка на единицу площади. В этой формуле ее принимают равной ¼ от нагрузки, рассчитанной для склада, т/м 2 ;
• S_в – суммарная площадь участков сортировки, взвешивания и других технологических операций. Обычно эта величина находится в диапазоне 5-10 м 2 .

S_компл = Q_г × Кн ×А3 × t_км /(254 × q_доп × 100), где

• 254 – количество рабочих дней;
• А3 – доля товаров, которые требуется комплектовать в складском помещении, %;
• t_км – продолжительность нахождения продукции в зоне комплектования, день.

При небольшом товарообороте зоны приемки и комплектации объединяют и располагают в одном помещении. При большом объеме работы на этих участках, их разделяют. Зону приемки проектируют с небольшим запасом площади, чтобы в будущем не возникало проблем при более интенсивной обработке поступающей продукции. В частности, это помещение должно быть рассчитано на непродолжительное хранение товаров, накапливающихся за время выходных и праздничных дней.

Формула для расчета участка приемочной экспедиции:

• Q_г – количество товаров, поступающих в течение года, т;
• t_пэ – время хранения грузов на данном участке, день;
• q_э – укрупненное значение допустимой нагрузки на единицу площади в зоне приемки.

1. Площадь отправочной экспедиции вычисляется по формуле:

t_оэ – время хранения груза на данном участке, день.

А = 2В + 3С, где

• В – ширина складской техники, см;
• С – необходимый запас для прохода транспортного средства, обычно равен 15-20 см.
• При составлении проекта обычно принимают ширину главных проездов 1,5-4,5 м, ширину боковых проездов – 0,7-1,5 м, высоту помещений 3,5-5,5 м, для многоэтажных складов – 18 м.

Параметры служебных помещений зависят от числа сотрудников склада. Если работает не более 3 человек, на каждого приходится 5 м 2 , если более 5 человек – 3,25 м 2 . Для заведующего предусматривают 12 м 2 . Основные расчетные формулы:

• N_т – объем хранящихся товаров, м 3 ;
• V_ст – вместимость одной стеллажной единицы, м 3 .

1. Общая вместимость:

E = F_cqm, где

• F_c – площадь, занятая для хранения товаров;
• qm – нагрузка, т/м 3 .

Расчеты производят для определенного вида оборудования. Показатели определяют эффективность его использования. Расчетные формулы:

Коэффициент полезности складских площадей:

• S_пол – полезная площадь помещений, м 2 ;
• S_ос – общая площадь, м 2 .

Обычно коэффициент получается в диапазоне 0,25-0,6. Чем он выше, тем эффективнее используется складское оборудование. Его можно также вычислить, разделив объем, занятый штабелями, на общий объем складских помещений.

источник

Материальные ценности, оприходованные бухгалтерией, должны где–то храниться, пока не понадобятся для производства продукции. Место хранения называют складом.Склады могут быть различной формы и сооружаться из разных материалов, занимать разную площадь (объем). От размеров склада зависит, с одной стороны, возможность размещения поступивших материальных ресурсов, с другой – расходы на его строительство, амортизацию (или арендную плату) и обслуживание.

Общая площадь склада условно делится на четыре части:

1) полезная площадь, непосредственно занятая хранимыми материальными ресурсами;

2) приемочная площадь, на которой расположены приемочные и отпускные площадки;

3) служебная площадь для управленческих служб склада;

4) вспомогательная площадь, занятая проездами и проходами.

Полезную площадь склада определяют двумя способами. Первый способ – расчет нагрузки на 1 м 2 площади пола (/пол) –

При этом используется формула

где З_общ – общее количество запаса материального ресурса;

σ– нагрузка на 1 м 2 площади пола, причем величина σ имеет различные значения в зависимости от назначения склада и вида хранимых материальных запасов (табл. 9.1).

Значение величины а для различных складов

Второй способ – применение коэффициента заполнения объема (q_об). Емкость любого оборудования для хранения материалов (ячеек, стеллажей) определяется по формуле

где V_об – геометрический объем соответствующего оборудования;

γ –удельный вес материального ресурса;

β – коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материального запаса, подлежащего хранению (З_общ). можно определить необходимое количество оборудования (ячеек, стеллажей и т.п.) (n) по формуле

Затем вычисляется полезная площадь склада (/пол) по формуле

где д – длина соответствующего оборудования для хранения материальных ресурсов;

Площадь под приемочные и отпускные площадки (f_пр) рассчитывается по формуле

где Q_пoc – годовое поступление материальных ресурсов;

k –коэффициент неравномерности поступления материального ресурса на склад (изменяется от 1,2 до 1,5);

t – количество дней нахождения материального ресурса на приемочной площадке;

σ₁, – нагрузка на 1 м 2 площади (принимается 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 полезной площади о по складу).

Следующий расчет – это служебная площадь склада. Она определяется в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь служебных помещений принимается равной 5 м 2 на каждого человека; при штате три – пять человек – по 4 м 2 ; при штате более пяти человек – по 3,25 м 2 .

После этого вычисляется вспомогательная площадь. Ее образуют проезды для подъемно–транспортных средств и проходы для работников. Размещение проездов и проходов намечается на рисунке со схемой склада. Ширина проездов (Ш) для двух транспортных средств определяется по формуле

где В – ширина транспортного средства;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда.

Установив длину проездов и проходов и их ширину, можно рассчитать общую вспомогательную площадь.

Сумма четырех составляющих даст величину общей площади склада для хранения материальных ресурсов.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2019 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.001 с) .

источник

Полезная площадь склада меньше основной на величину площади приемных, сортировочных и комплектовочных помещений. [c.349]

Определение полезной площади. Полезная площадь складов (металлов, метизов, инструмента, запасных частей и др. изделий) определяется двумя способами способами нагрузки на 1м2 площади пола и способом определения коэффициента заполнения объема. [c.248]

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и просуммировав ее, получаем полезную площадь склада. [c.249]

Таким образом, оптимальную площадь склада в рамках v-структуры будем рассчитывать путем умножения суммы фактических полезных площадей складов v-x предприятий на средневзвешенный за отчетный период коэффициент использования их совокупных запасов, определяемый как отношение суммарного количества отгруженного в течение отчетного периода товара к сумме количеств имевшегося на начало отчетного периода и поступившего в течение этого периода товара. При этом целесообразно скорректировать полученное значение объединенной складской площади v -структуры на средневзвешенный коэффициент использования полезных складских площадей v-х предприятий. [c.57]

Определение полезной площади. Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами способом на- [c.262]

Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала [c.263]

Коэффициент использования площади склада при хранении в штабелях составляет 0,6—0,7, а при хранении в стеллажах 0,3—0,4. Грузовая (полезная) площадь склада может быть определена двумя способами. [c.361]

Определить полезную площадь склада. [c.54]

Различают общую и полезную площадь складов. Полезную площадь Sn склада определяют по формуле [c.196]

Подетальная специализация производства 52 Поисковая сигнализация 237 Полезная площадь складов 196 Полезного времени коэффициент 122 [c.261]

Полезную площадь склада рассчитываем по формуле (5.59) [c.87]

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами [c.316]

Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м2 площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид [c.316]

Определить эффективность использования складской площади можно при помощи расчета оптово-складского товарооборота на 1 м2 и коэффициента полезной площади склада. Последний определяется по формуле [c.293]

Полезная площадь склада может быть рассчитана двумя способами [c.83]

Практика показывает, что полезная площадь склада при стеллажном способе хранения может составлять [c.99]

При расчете площади складов сначала рассчитывается полезная площадь, а затем общая. [c.333]

Полезная (грузовая) площадь — это площадь склада, непосредственно занятая материальными ценностями или устройствами для их хранения. Основная площадь склада -это полезная площадь плюс площадь, занятая приемными, сортировочными, комплектовочными помещениями и оборудованием для складирования грузов. [c.268]

Средняя расчетная полезная нагрузка под материалами и коэффициент использования общей площади склада [c.122]

Наименование склада Средняя нагрузка на полезную площадь, т/м Коэффициент использования площади [c.340]

Наименование склада Назначение Гип производства Грузонапряженность полезной площади, т/м , занимаемой материалами с удельным весом Коэффи циент использования площади склада [c.341]

Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), — S, к общей площади склада — 50С [c.281]

Вторая группа — показатели эффективности использования складских площадей и объемов использование площади складских помещений (отношение полезной площади, занятой хранимыми материалами, к общей площади склада) средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м2 складской площади (отношение количества хранимого материала на складе в тоннах к общей площади склада) коэффициент использования объема склада (отношение полезного объема, занятого материалом, к общему объему склада) грузонапряженность (произведение показателя использования площади складских помещений и коэффициента оборачиваемости материалов, измеряется в т/м2). [c.191]

Полезная площадь = Запас продукции / Нагрузка на 1 и площади склада (принимаем равной 3 т/м2, т.е. 1200 3 = 400 м2). [c.267]

Предположим, что при условии сохранения юридической самостоятельности оптовые предприятия сегмента товародвижения планируют объединить свои складские площади, задействованные для хранения товара, в сочетании с совместной работой по планированию объемов закупок этого товара, но без образования единых управленческих подразделений. Подобные преобразования предполагают рассмотрение в качестве факторов интеграции количества приобретенного товара, в примере консервированной продукции (q°), полезной площади предназначенного для его хранения складского помещения (S ), численности работающего на этом складе персонала (Ч(СКЛ)С) и удельной стоимости аренды и содержания этого помещения (Ц(скл)с). Закономерности комплексного влияния вышеприведенных факторов на показатель удельных совокупных издержек обращения оптовых предприятий (угс) выявим, реализуя регрессионную модель [c.85]

Прогнозируемое оптимальное значение показателя количества приобретенного товара в рамках с -структуры должно было соответствовать (и, с учетом допущения для нашего примера безупречности прогноза, быть равным) суммарному за отчетный период количеству проданного обоими предприятиями этого товара. В нашем случае первым предприятием продано 30.7 тыс.ед. товара, вторым — 98.7 тыс.ед., итого -129.4 тыс.ед. Полезную площадь проектируемого совместного склада с -структуры, предназначенного для хранения данного товара, определяем путем умножения суммы фактических полезных складских площадей оптовых предприятий на определяемый расчетным путем средневзвешенный коэффициент использования их совокупного запаса в отчетном периоде (62 + 144) 0.67 138 (м2). [c.86]

Полезная площадь склада 328 Пообъектное планирование 278 Последовательность проектирова- [c.378]

Годовые эксплуатационные расходы (себестоимость) внутрискладской переработки 1 т материала 5р Общая величина годовых эксплуатационных расходов S л Максимальный запас на складе Зщах Общая площадь склада Vog Полезная площадь склада Vno с общ Sogm — общая величина годовых эксплуатационных рас- [c.121]

ГРУЗОНАПРЯЖЕННОСТЬ СКЛАДА — технико-экономический показатель интенсивности использования складской площади показывает массу груза, реализованную с 1 кв. м полезной площади склада за определенный период. Г.с. (Г) определяется» отношением грузооборота (Q, т) к полезной площади склада (Рпол м2) [c.35]

При расчете следует различать площадь склада общую (брутто) 5обЩ полезную (площадь хранения), непосредственно занятую под грузы (нетто) 5ПОЛ оперативную (обслуживаемую) (проходы, проезды) Son, служебную (занятую под конторские помещения и др.) 5СЛ конструктивную (колонны, перегородки, лестничные клетки и др.) SK площадь приемочных и отпускных площадок 5гр. [c.333]

источник

Основным показателем, характеризующим то или иное складское помещение, является размер общей площади склада.

Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие:

полезную, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

оперативную – площадь приемо-отправочных площадок, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

конструктивную или вспомогательную, занятую проходами, проездами, перегородками, колоннами, лестницами и т.п.;

служебную, занятую под конторы и бытовые помещения.

Определение размера полезной площади склада может производиться двумя методами:

по удельным нагрузкам (тяжелый груз);

с помощью объемных измерителей (легкий, но объемный груз).

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

(3.3.1)

где S_пол – полезная площадь склада, м²;

Z_max – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

q_доп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь S_oбщ определяется по формуле

(3.3.2)

где K_и – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

(3.3.3)

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n_ст – количество стеллажей для хранения, шт.:

(3.3.4)

где n_яо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

n_яст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

(3.3.5)

где V_я – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

К_о – коэффициент заполнения объема ячейки.

Оперативная площадь или площадь приемо-отправочных площадок определяется по формуле:

(3.3.6)

где – площадь приемо-отправочных площадок;

= время хранения, 1-2 дня;

р – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м 2 ;

k_нер – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад; Q_год– годовое поступление товара на склад.

Вспомогательная площадь зависит от размеров проходов и проездов в складских помещениях и определяется в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,:

где B – ширина транспортного средства, см;

C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15. 20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных. Площадь служебных помещений склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м 2 ; от 3 до 5 человек – по 4 м 2 ; при штате более пяти работников – по 3,25 м 2 на каждого работающего. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м 2 ) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

Объемно-планировочные решения на складе

источник

Организация складского хозяйства предприятия

Основные задачи складского хозяйства предприятия:

1. Создание оптимальных запасов материальных ресурсов, инструментов, технологической оснастки, оборудования.

2. Приемка, хранение и отгрузка готовой продукции.

3. Доставка ТМЦ потребителям и на рабочие места предприятия.

По сфере использования склады делятся:

1. Снабженческие – предназначены для хранения материальных ресурсов.

2. Производственные – предназначены для хранения полуфабрикатов, продукции, запчастей, деталей, оборудования, инструментов.

3. Сбытовые – это склады готовой продукции.

При организации складских процессов необходимо добиваться выполнения следующих мероприятий:

1. Рациональная планировка склада.

2. Эффективное использование пространства при размещении ТМЦ, что позволяет увеличивать мощность склада.

3. Применение универсального оборудования при погрузочно-разгрузочных операциях.

4. Минимизация маршрутов по перевозке маршрутов ТМЦ внутри склада – данное мероприятие позволяет увеличить пропускную способность склада и сократить эксплуатационные затраты.

5. Применение централизованной доставки, то есть доставка ТМЦ без посредников, что позволяет сократить транспортные расходы.

Общая склада включает в себя полезную и оперативную площадь.

Полезная площадь (S_полез.) – это площадь склада, которая непосредственно занята ТМЦ.

Оперативная площадь (S_общ.) – это площадь склада, которая занята приемно-отпускными площадями (проходы и проезды между штабелями и стеллажами).

Коэффициент использования площади склада:

При хранении в штабелях коэффициент использования площади склада составляет 0,6-0,7; а при хранении в стеллажах – от 0,3 до 0,4.

При хранении материалов в штабелях (напольное хранение) полезная площадь склада рассчитывается по формуле:

где – максимальный текущий запас ТМЦ;

– допустимая нагрузка на 1 м 2 площади пола склада

где – минимальная норма запаса;

– время страхового запаса;

– среднесуточный расход материалов.

При хранении материалов в стеллажахполезная площадь склада рассчитывается по формуле:

– площадь, занимаемая одним стеллажом.

– количество потребных стеллажей.

Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки соответствия их числа допустимой нагрузке по формуле:

Расчет количества стеллажей:

– объем стеллажа, в м 2 ; (в метрах)

– коэффициент заполнения объема стеллажа;

– плотность хранимого материала, т/м 3 (г/см 2 ).

Дата добавления: 2014-01-07 ; Просмотров: 916 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

источник

Материальные ценности, оприходованные бухгалтерией, долж­ны где-то храниться, пока не понадобятся для производства продук­ции. Место хранения называют складом. Склады могут быть различ­ной формы и сооружаться из разных материалов, занимать разную площадь (объем). От размеров склада зависит, с одной стороны, воз­можность размещения поступивших материальных ресурсов, с дру­гой — расходы на его строительство, амортизацию (или арендную плату) и обслуживание.

Общая площадь склада условно делится на четыре части:

1) полезная площадь, непосредственно занятая хранимыми мате­риальными ресурсами;

2) приемочная площадь, на которой расположены приемочные и отпускные площадки;

3) служебная площадь для управленческих служб склада;

4) вспомогательная площадь, занятая проездами и проходами. Полезную площадь склада определяют двумя способами.

Первый способ — расчет нагрузки на 1 м 2 площади пола (f_пол)

При этом используется формула

где З_общ — общее количество запаса материального ресурса;

а — нагрузка на 1 м 2 площади пола, причем величина σ имеет различ­ные значения в зависимости от назначения склада и вида храни­мых материальных запасов (табл. 9.1).

Значение величины а для различных складов

Второй способ — применение коэффициента заполнения объема (q_ОБ)- Емкость любого оборудования для хранения материалов (яче­ек, стеллажей) определяется по формуле

где V_ОБ — геометрический объем соответствующего оборудования;

γ — удельный вес материального ресурса;

β — коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материального запаса, подлежащего хранению (З_общ), можно определить необходимое количество оборудования (ячеек, стеллажей и т.п.) (и) по формуле

Затем вычисляется полезная площадь склада (f_пол) по фор­муле

где д — длина соответствующего оборудования для хранения материаль­ных ресурсов;

Площадь под приемочные и отпускные площадки (f_пр) рассчи­тывается по формуле

где Q_пoc — годовое поступление материальных ресурсов;

k — коэффициент неравномерности поступления материального

ресурса на склад (изменяется от 1,2 до 1,5);

t — количество дней нахождения материального ресурса на приемоч­ной площадке;

σ₁ — нагрузка на 1 м 2 площади (принимается 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 полезной площади о по складу).

Следующий расчет — это служебная площадь склада. Она опре­деляется в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь служебных помещений принимается рав­ной 5 м 2 на каждого человека; при штате три — пять человек — по 4 м 2 ; при штате более пяти человек — по 3,25 м 2 .

После этого вычисляется вспомогательная площадь. Ее образу­ют проезды для подъемно-транспортных средств и проходы для работ­ников. Размещение проездов и проходов намечается на рисунке со схе­мой склада. Ширина проездов (Ш) для двух транспортных средств определяется по формуле

где В — ширина транспортного средства;

С — ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда.

Установив длину проездов и проходов и их ширину, можно рас­считать общую вспомогательную площадь.

Сумма четырех составляющих даст величину общей площади склада для хранения материальных ресурсов.

ТРЕНИРОВОЧНОЕ ЗАДАНИЕ

Задача 1. Склад в течение месяца (30 дней) работал 18 дней.

Определите процент груза, который прошел через приемочную экспедицию, если товары в течение месяца поступали равномерно и в рабочие, и в выходные дни?

Когда груз приходит в нерабочие дни (в нашем случае 30 дней -18 дней = 12 дней), он попадает в приемочную экспедицию.

Следовательно, через нее за месяц пройдет (12 дней : 30 дней) х 100% = 40% товаров.

Задача 2. Имеются координаты магазинов (в километрах) и дан­ные об их грузообороте (Г_i).

Координаты магазинов в соответствии с их номерами (X, Y): № 1 (15,40); № 2 (50,40); № 3 (30,55); № 4 (50,10); № 5 (80,45); № 6 (85, 35); № 7 (70, 20); № 8 (90, 25).

Грузооборот магазинов в соответствии с их номерами (тонн в месяц): 35, 60, 20,45, 60,10, 55,10.

Расположение магазинов в координатной сетке показано на рис. 1.

Определите место для размещения распределительного склада методом определения центра тяжести грузовых потоков.

Решение. Найдем координаты распределительного центра:

(км);

(км).

Итак, координаты распределительного центра (57; 33). Расположение распределительного центра указано на рис. 2.

Задание для самостоятельного решения

Задача 1. Предприятию для обеспечения производства продук­ции необходимо иметь в запасе 1000 т песка. Для хранения песка необ­ходим склад.

Способом определения нагрузки на 1 м 2 рассчитайте общую пло­щадь склада, если известны следующие величины:

■величина допустимой нагрузки на 1 м 2 пола составляет 2 т/м 2 ;

■ коэффициент неравномерности поступления песка на склад равен 1,5;

■ песок находится на приемочной площадке 2 дня;

■ на складе работают 4 человека;

■ ширина транспортного средства равна 3 м;

■ ширина зазоров равна 50 см.

Задача 2. Величина одновременно хранимого сырья равна 1830 т, штат сотрудников — 6 человек, ширина погрузчика — 1,5 м, длина каждого из двух проездов составит 30 м, между проездами установ­лены стеллажи. Ширина зазора между стеллажами и транспортными средствами 1 м, между каждым стеллажом, стенами склада и проез­дами имеются проходы шириной 1,5 м и длиной 30 м.

Определить полезную, служебную и вспомогательную площадь склада готовой продукции, если нагрузка на 1 м 2 площади пола рав­на 2,2.

2. Какой из факторов в большей степени, чем другие, доказыва­ет необходимость складских помещений:

а) существование запасов сырья, материалов, готовой продук­ции;

б) временные, пространственные, количественные и каче­ственные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления;

г) отсутствие спроса на выпущенную продукцию?

3. Какая из перечисленных функций является основной для складского хозяйства:

а) подготовка материалов к производственному потребле­нию;

б) временное размещение и хранение материальных ресурсов;

в) предотвращение порчи и хищения материальных ценно­стей?

4. Какие из перечисленных факторов влияют на выбор физиче­ского канала распределения продукции:

а) размещение складских помещений, способ отгрузки про­дукции, способ транспортировки продукции;

б) конъюнктура рынка, затраты на строительство склада, транспортные издержки;

в) количество посредников, схемы товародвижения, вид товара.

5. По каким признакам классифицируются склады предприятий:

а) по назначению, виду и характеру хранимых материалов;

б) по типу конструкции, месту расположения, масштабу дей­ствия и огнестойкости;

6. Из каких площадей складывается общая площадь склада:

а) полезной, приемочной, служебной и вспомогательной;

б) отпускной, приемочной, вспомогательной, полезной, пло­щади проездов и проходов;

7. В каком ответе правильно определена полезная площадь, если: величина установленного запаса для хранения 240 т, нагрузка на 1 м 2 площади пола — 0,6 т:

8. Какова полезная площадь склада, если длина оборудования для хранения материальных запасов равна 3 м, ширина — 2 м, количество однотипного оборудования — 4 ед.:

г) предложите ваш вариант ответа?

9. Каков размер приемочной площади, если годовое потребле­ние материального ресурса составляет 72 000 т, коэффициент неравномерности поступления груза на склад — 1,2, количест­во дней нахождения материала на приемочной площадке — 2, нагрузка на 1 м2 площади пола — 0,24 т:

Складирование продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, ко­личественные и качественные несоответствия между наличием и потреб­ностью в материалах в процессе производства и потребления.

На складах выполняются транспортные, погрузочные, разгрузочные, сор­тировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные опера­ции, а также некоторые технологические операции. Основные задачи, решаемые в области складирования, — выбор места расположения скла­да, организация складских операций и определение площади склада.

источник

Общая площадь складов включает:

• а) полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), fпол;
• б) площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр;

η) служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, ;

г) вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами,

Общая площадь будет равна, м2,

(6.1)

Определение полезной площади. Полезная площадь складов определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом определения коэффициента заполнения объема.

Способ расчета по нагрузке на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид

(6.2)

где – установленный запас соответствующего материала на складе, т; р – нагрузка на 1 м2 площади пола (давление), т/м2.

Способ определения коэффициента заполнения объема. Вместимость оборудования для хранения материалов изделий определяют по формуле

(6.3)

где – геометрический объем соответствующего оборудования, м3;– плотность материала или изделия, т/м3; – коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению, определяют потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) по формуле

(6.4)

Зная габаритные размеры принятого оборудования и потребное количество его, устанавливают полезную площадь склада для хранения данного вида материала, м2,

(6.5)

где l – длина соответствующего оборудования для хранения (стеллажа), м; b – ширина, м.

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и просуммирован ее, получаем полезную площадь склада.

Для сыпучих грузов важно определить геометрический объем штабеля, а для жидких продуктов – объем резервуара. Эти данные необходимо брать из справочника и производить при необходимости расчеты.

Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками. На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а на складах с малым объемом работ оборудуется общая площадка.

Необходимая площадь приемочной площадки определяется по формуле

(6.6)

где – годовое поступление материала, т; – коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2 + 1,5); t – количество дней нахождения материала на приемочной площадке (принимается до 2 дней); – давление, т/м2 (принимается примерно 0,25 от среднего давления на 1 м2 полезной площади по складу, или приблизительно 0,25 + 0,5 т/м2).

Площадь отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

Определение служебной площади. Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от трех до пяти – по 4 м2, при штате более пяти человек – по 3,25 м2.

Определение вспомогательной площади. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габаритных размеров хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств, см:

(6.7)

где А – ширина проезда; В – ширина транспортных средства; С – ширина зазоров между транспортными средствами, между транспортными средствами и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15–20 см).

Ширина главных проездов (проходов) колеблется обычно в пределах от 1,5 до 4,5 м, боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м.

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, высоту его определяют расчетом, она может достигать 8 м.

При приближенных расчетах общую площадь складов определяют в зависимости от полезной площади через коэффициент использования а по формуле, м2,

(6.7а)

Значения величин и для различных складов приведены в табл. 6.1.

Значения ρ и α для различных складов

источник

На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

Одним из наиболее прогрессивных методов формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Этот метод имеет следующие преимущества.

1. Высокая степень сохранности грузов.

Грузовой пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов. В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

2. Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы. Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, продукты, моющие средства, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

3. Сравнительно низкие затраты труда.

При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование в термоусадочную пленку в 3-4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

Кроме того, хранящаяся в стеллаже упакованная в пленку грузовая единица может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени, так как не требует повторной упаковки груза.

Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.

Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах — в бункерах различной формы.

Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах.

Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.

Общая площадь складов включает:

— полезную площадь склада, т. е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), f пол;

— площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр;

— служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служеб­ными помещениями, fсл;

— вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами, fвсп.

Fобщ = fпол + fпр + fсл + fвсп (м2)

7.9.1.Определение полезной площади

Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и с помощью коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

fпол =

где — величина установленного запаса соответствующего материала на складе, тонн;

σ — нагрузка на 1 м2 площади пола, т.

С помощью коэффициента заполнения объема грузовая емкость qоб любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т. п.) определяется по формуле:

где Vоб — геометрический объем соответствующего оборудования, м3;

γ — плотность материала или изделия, т/м3;

β — коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению , потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле:

n = / qоб

Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяем полезную площадь склада для хранения данного вида материала:

где L – длина соответствующего оборудования для хранения, м;

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

7.9.2. Определение площади, занятой приемочными и отпускными

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ — вместе. Необходимая площадь приемочной площадки:

fпр = ,

где — годовое поступление материала, т;

σ1 — нагрузка на 1 м2 площади, т; принимается примерно 0,25 от σ (средней нагрузки на 1 м2 полезной площади по складу);

k — коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2 -1,5);

t — количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично.

7.9.3. Определение служебной площади

Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих.

При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 — 4 м2, при штате более 5 работников — по 3,25 м2 на человека.

7.9.4. Определение вспомогательной площади

Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

В – ширина транспортного средства, м;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15-0,20 м).

В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) — от 0,7 до 1,5м.

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м.

При приближенных расчетах общая площадь складов Fo6щ может определяться в зависимости от полезной площади f пол через коэффициент использования α по формуле:

Значения величин σ и α для различных складов приведены в табл.14.

Значения величин σ и α для различных складов

Наименование складских помещений

Склады изделий смежных производств

Склады формовочных материалов

Все погрузочно-разгрузочные машины делятся на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через некоторые интервалы времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические устройства), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком. С характеристиками этого оборудования следует знакомиться по справочникам подъемно-транспортных машин.

Потребное количество подъемно-транспортного оборудования А рассчитываем по формуле:

где Q — количество перерабатываемого груза, т;

Кн — коэффициент неравномерности поступления груза;

Р — производительность оборудования, т.

В числителе – величины известные, а производительность машин и механизмов (P) необходимо рассчитать.

Производительность крана Рк зависит от веса подъема груза qo и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы nц:

Количество циклов работы машины за 1 ч (3600 сек) зависит от продолжительности одного цикла ее работы Тц и выражается в секундах:

Время цикла работы крана Тц складывается из времени, необходимого для производства отдельных элементов цикла, с учетом одновременного выполнения (совмещения) некоторых из них:

где Кс – коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций;

m – число элементов цикла работы крана;

t – время, затраченное на выполнение отдельных элементов цикла, сек.

Часовая производительность погрузчика Рп определяется по общей формуле для машин периодического действия:

Общая часовая производительность машин непрерывного действия определяется следующим образом:

где q — вес груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

V — скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Емкость склада определяется по формуле:

где Fс – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м2;

qт — удельная нагрузка, т/ м2.

Полное время от получения заказа до поставки партии товаров включает в себя время оформления заказа; время изготовления (если заказанные товары еще не изготовлены), время упаковки, время отгрузки и время доставки.

Средний срок хранения грузов на складе определяется по формуле:

,

где — общее количество тонно-дней хранения за период (месяц, год);

= tхр1 · Q1 + tхр2 · Q2 + … + tхрn · Qn;

— общее количество груза, прошедшего через склад, т.

Коэффициент использования емкости склада Кс равен:

Кс = Е · Т/,

— общее количество тонно-дней хранения за определенный период;

Т — период работы склада, дни.

Оборот склада По определяется по формуле:

где — средний срок хранения на складе, дни;

Т – период работы склада, дни.

Пропускная способность склада характеризует количество груза, которое может пройти через склад за определенный период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения:

Пскл =ЕТ/,

Коэффициент использования оборудования во времени Квр определяется по формуле:

где Тф – фактическое время работы на грузовых операциях, час.;

Тк – общий календарный период, час.;

Тпл – продолжительность планового ремонта, час.

Коэффициент использования оборудования по производитель­ности Кпр рассчитывается по формуле:

где Рф – фактическая производительность, т;

Рпл – плановая производительность, т.

Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого варианта. В качестве критериев оценки могут быть применены:

1) показатель эффективности использования складской площади и объема;

2) показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема позволяет оценить, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) Sгр, к общей площади склада Soc

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема:

где Vгр — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз(м3);

Voc — общий складской объем, м3.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада. Он рассчитывается как сумма единовременных и текущих затрат.

К — единовременные затраты;

Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле:

где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом склада и его оборудования, руб.;

n — оборачиваемость товара (365: tз. дн.), здесь tз. дн — средняя продол­жительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях;

Q — масса товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты определяются по формуле:

где Ст – стоимость оборудования, размещенного на данном складе, руб.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

1. Дайте определение склада, приведите классификацию складов и опишите их функции.

2. Проведите анализ проблемы выбора собственного склада или склада общего пользования.

3. Как координируется деятельность посреднических складских предприятий и транспортных складских баз?

4. Опишите зависимость логистических затрат от количества складов.

5. Что такое система складирования, и каковы ее характеристики?

6. В чем состоят особенности складской подсистемы «Здание»?

7. Опишите грузовую единицу как элемент логистики.

8. Дайте определение понятию «пакетирование».

9. Приведите примеры размещения транспортной тары различного размера на поддоне.

10. Какие компоненты включает в себя общая площадь склада?

11. Приведите расчет площади складов.

12. Как рассчитывается полезная площадь склада?

13. Охарактеризуйте показатели работы складов.

14. Как выбрать оптимальный вариант системы складирования?

Потоки информации являются теми связующими «нитями», которые связывают все элементы логистической системы. Как уже известно из предыдущего материала, информационная логистика является тем звеном, которое связывает снабжение, производство и сбыт.

Оперативность получения информации оказывает значительное влияние на успешную деятельность фирмы во внешней среде. Вместе с тем в современной экономике информация приобрела и новое качество: она нередко генерирует возникновение и движение материальных потоков. Поэтому особую роль играет комплекс информационного обеспечения.

Поскольку качество планирования повышается вместе с ростом полноты информации и скорости обработки данных, службы материального обеспечения производственных предприятий должны оснащаться современными ПК, образующими единую сеть с доступом в Internet.

Благодаря деятельности информационной логистики, при обмене снабженческими данными повышается эффективность управления запасами. Обмен снабженческими данными, распространяемый на сеть фирм — поставщиков и транспортных компаний, позволяет изготовителю уменьшить затраты, связанные с обеспечением деятельности полной логистической цепи. Повысив ее эффективность, фирма-изготовитель получает ощутимую экономию. Эта экономия фактически делится в определенных пропорциях между тремя сторонами: изготовителем, поставщиком и транспортной компанией, компенсируя затраты на создание и содержание современных информационных систем, которые позволяют получать дополнительную прибыль от их использования.

Для обеспечения информационного обслуживания всей структуры материально-технического снабжения должны присутствовать следующие девять информационных элементов:

2) количество или его объем;

3) происхождение предмета снабжения;

4) его месторасположение (размещение);

5) время прибытия в пункт размещения;

6) время отправки из пункта размещения;

7) система транспортировки;

Перечисленные группы данных составляются для всех мест размещения и для каждого перевозимого объекта. С этой целью устанавливаются пункты считывания и передачи информации во всех местах размещения.

Информационные потоки в логистической системе определяются конкретными потребностями логистического менеджмента при выполнении отдельных функций планирования, регулирования, анализа, контроля и учета. В качестве примера на рис.19 представлена схема источников информации и возникающих информационных потоков при планировании размещения запасов готовой продукции фирмы в распределительной сети.

Рис.19. Информационные потоки в планировании запасов

На схеме представлены четыре основных источника, генерирующие информационные потоки при планировании фирмой запасов готовой продукции в складской системе дистрибьюции: запросы потребителей, прогнозы объема продаж, решения в дистрибьюции и логистические издержки по управлению запасами в распределительной сети. Информация, отражающая запросы потребителей, детализирует классы и группы потребителей в определенном сегменте рынка, схемы доставки готовой продукции каждой группе и организацию логистического сервиса и т. д.

Для информационной поддержки сбытовой деятельности фирмы необходимо задействовать следующие основные виды информации, хранимые в памяти автоматизированных информационных систем:

1) история рынка сбыта (включая анализ по регионам), типы сбытовых операций;

3) конкуренция: история, состояние, перспективы;

4) доля на рынке: история и анализ;

8) контроль деятельности персонала;

9) территориальное планирование, циклы деловых поездок, персональное распределение командировок;

10) источники запросов перехода на новый продукт;

12) исходящая и получаемая информация;

13) печатание и отправка почты;

14) контроль ответов и анализ результатов рекламной деятельности;

15) обсчет сбытовой деятельности;

16) движение заказа, выставление счетов, составление смет и отчетов;

17) доступ к внутренней и внешней информации и др.

Информационная логистика охватывает управление всеми процессами движения и складирования реальной продукции на предприятии, позволяя обеспечить своевременное и эффективное ее движение из точки возникновения в точку потребления с минимальными затратами и оптимальным сервисом. Для этого система в целом подвергается общей иерархической структуризации.

Логистическая система на производстве эффективна только тогда, когда создаются условия для ее интеграции в текущие производственные и коммерческие процессы. Эта проблема решается путем создания соответствующего информационного базиса. Сюда относятся «актуальные обзоры» фондов (наличие фактических и планируемых заказов, содержание производственных основных и промежуточных складов) и сроков (поставки, обработки, ожидания, простои, соблюдение сроков). Для сбора этих данных производственная система по всему предприятию располагает «датчиками и измерительными инструментами», которые контролируют объемы и сроки текущих процессов и передают эти сведения далее для интерпретации. Логистическая система предъявляет к своей «измерительной» сети следующие требования:

— быстрый и надежный, ручной или автоматизированный сбор данных о транспортных средствах и средствах производства;

— структурирование внутрипроизводственной информационной системы поддержки принятия решений, которая в каждый момент содержит актуальную информацию о ходе производственных процессов по каждому из участков.

В настоящее время широко распространяются технологии безбумажных обменов информацией. На транспорте вместо сопровождающих груз многочисленных документов (особенно в международном сообщении) по каналам связи синхронно с грузом передается информация, содержащая о каждой отправляемой единице все необходимые для характеристики товара реквизиты. При такой системе на всех участках маршрута в любое время можно получить исчерпывающую информацию о грузе и на основе этого принимать управленческие решения. В ряде случаев грузоотправители получили доступ к файлам, отражающим состояние транспортных услуг и загрузку транспорта.

Возможен автоматический документальный обмен между производителями товаров и крупными магазинами для населения, включающий обмен накладными с транспортными конторами при прямой отправке товаров от производителя покупателю. С помощью технологии безбумажных обменов информацией покупатель может непосредственно оформить заказы на покупку.

Электронный обмен данными — это процесс, который позволяет с помощью компьютеров наладить связь и между компаниями заключать сделки по компьютеру. Чтобы реализовать эти возможности, компании применяют стандартные протоколы обмена и заключают между собой коммерческие договоры.

В области распределения в США, например, действуют две системы стандартных протоколов — стандарты сетей обмена информацией между торговыми учреждениями и общий стандарт связи. Разработаны и применяются стандартные компьютерные протоколы оформления сделок при следующих операциях:

— заказах на отправку партий грузов;

— получении консультаций для грузоотправителей;

— заполнении фактурных счетов;

— оформлении накладных на перевозку грузов;

— получении информации о перевозимых товарах.

С помощью информационной логистики и совершенствования на ее базе методов планирования и управления в компаниях ведущих промышленных стран Запада происходит в настоящее время процесс, сутью которого является замена физических запасов надежной информацией о возможности быстрого получения необходимых ресурсов.

Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь информацию о входящих и выходящих материальных потоках, а также о материальных потоках, циркулирующих внутри логистической системы. Данная проблема решается путем использования микропроцессорной техники, способной идентифицировать отдельную грузовую единицу. Оборудование, способное считывать разнообразные штриховые коды, позволяет получать информацию о логистической операции в момент и в месте ее совершения (на складах промышленных предприятий, оптовых баз, магазинов, на транспорте). Полученная информация обрабатывается в режиме реального масштаба времени.

Штриховой код представляет собой чередование темных и светлых полос разной ширины, построенных в соответствии с определенными правилами. Изображение штрихового кода наносится на предмет, который является объектом управления в логистической системе. Для регистрации этого предмета проводят операцию сканирования. При этом небольшое светящееся пятно или луч лазера от сканирующего устройства движется по штриховому коду, пересекая попеременно темные и светлые полосы. Отраженный от светлых полос световой луч улавливается светочувствительный устройством и преобразуется в дискретный электрический сигнал. Вариации полученного сигнала зависят от вариаций отраженного света. Компьютер, расшифровав этот сигнал, преобразует его в цифровой код.

Сферы применения различных штриховых кодов

Код ITF-14 с прямо­угольным контуром

Для кодирования товарных партий (отгрузочных упаковок). Легко пе­чатается на гофрированных упаков­ках

Кодирует дополнительную инфор­мацию (№ пар-тии, дату изготовле­ния, срок реализации и т. п.)

Код «2 из 5 с чередова­нием»

Применяется для кодирования большого объема информации на поверхности ограниченной площади

Один из наиболее распространен­ных кодов, применяется для коди­рования товаров народного потреб­ления

Автоматизированный сбор информации основан на использовании штриховых кодов разных видов, каждый из которых имеет свои технологические преимущества (табл. 15).

Рассмотрим подробнее код EANзначный код, применяемый для кодирования товаров народного потребления (рис. 20), содержащий информацию о стране, предприятии-производителе товара, характеристике товара и контрольную цифру. На этапе запуска товара в производство ему присваивается 13-значный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов будет нанесен на этот товар. Первые две или три цифры обозначают код страны, который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке. Принято называть эту часть кода флагом.

Рис.20. Код EAN-13, внешний вид и структура

Следующие четыре цифры — индекс изготовителя товара. Совокупность кода страны и кода изготовителя является уникальной комбинацией цифр, которая однозначно идентифицирует предприятие, производящее маркируемый товар. Оставшиеся цифры кода предоставляются изготовителю для кодирования своей продукции по собственному усмотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и продолжать до 99999. Таким образом, первые двенадцать цифр кода EAN однозначно идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.

Последняя, тринадцатая, цифра кода является контрольной. Она рассчитывается по специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр. Неправильная расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что компьютер, рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие контрольной цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится и считывание кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надежное действие штрихового кода, является гарантией устойчивости и надежности всей системы.

Введенные с клавиатуры компьютера вручную данные о товаре содержат в среднем одну ошибку на каждые 300 введенных знаков. При использовании штриховых кодов этот показатель снижается до одной ошибки на 3 миллиона знаков. Среднюю стоимость работ по выявлению и устранению последствий одной такой ошибки американская ассоциация менеджмента определила в 25 долларов.

Использование в логистике технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса. Отметим ее основные преимущества.

· создание единой системы учета и контроля за движением изделий и комплектующих его частей на каждом участке, а также за состоянием логистического процесса на предприятии в целом;

· сокращение численности вспомогательного персонала и отчетной документации, исключение ошибок.

· автоматизация учета и контроля за движением материального потока;

· автоматизация процесса инвентаризации материальных запасов;

· сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком.

· создание единой системы учета материального потока;

· автоматизация заказа и инвентаризация товаров;

· сокращение времени обслуживания покупателей.

Проанализированные ранее информационные потоки для одной функции логистического менеджмента – планирования и одной логистической функции – управления запасами уже дают пред­ставление о сложности, многообразии и большой размерности информационных потоков в логистической системе.

Прежде чем перейти к описанию отдельных подсистем логис­тической информационной системы, рассмотрим ее функцио­нальную структуру, которая традиционно в западной литературе по логистическому менеджменту представляется в виде пира­миды.

Благодаря функционированию системы управления фирмой достигается выполнение целей определенного уровня. Обычно принято выделять 4 уровня «лестницы целей» организации (естественно, для достижения целей каждого уровня необходима определенная информация). Соответственно информационную систему организации целесообразно представить в виде четырехуровневой пирамиды (рис. 21). Главный принцип создания информационной системы состоит в том, что, во-первых, данные должны собираться на самом низком уровне агрегирования, и, во-вторых, они должны быть сопоставимы.

В основании функциональной пирамиды логистической информационной системы лежит комплекс операций между звенья­ми логистической системы,

Рис.21. Функциональная структура логистической информационной системы

определяющих взаимоотношения между функциональными подразделениями фирмы (в плане реализации логистических функций), логистическими посредниками и потребителями продукции фирмы. На схеме отражены только ключевые функции, связанные со вторым уровнем информационных процедур контроля и учета.

Указанные два функциональных уровня логистической информационной системы обычно непосредственно связаны с системой дистирибьюции готовой продукции фирмы, в частности, с деятельностью центров распределения. На уровне анализа логистические региональные или административные менеджеры фирмы используют информацию в тактических целях для маркетинга, прогнозирования финансовых и операционных производственных показателей. Наконец, на верхнем стратегическом уровне логистика определяет стратегию менеджмента и связана со стратегическим корпоративным планированием и миссией фирмы.

Характеристики системных уровней функциональной струк­туры логистической информационной системы связаны с дости­жением определенных стратегических и тактических целей фир­мы и конкурентных преимуществ, что отражено в табл. 16. Таб­лица характеризует развитие логистической информационной системы и получение на этой основе конкурентных преимуществ за счет повышения качества продукции (сервиса) и снижения логистических издержек.

Взаимодействие системных характеристик

логистической информационной системы,

целей фирмы и конкурентных преимуществ

Уровень функциональной структуры

Системные характеристики уровня

Цели фирмы и конкурентные преимущества

Экстенсивные решения преимуществ

Достижение конкурентных преимуществ

Анализ и принятие решений

Вычислительные аспекты анализа и процедур принятия решений

Экспертиза и обучение основных пользователей

Концентрация на наиболее эффективных действиях.

Идентификация и определение

Отслеживание обратной связи

для совершенствования решений в логистическом менеджменте

Ориентация на потребителей

Оценка конкурентных позиций фирмы и

потенциальных сфер улучшения бизнеса

Высокие затраты на техническое и программное обеспечение

Структурированная подготовка отдельных категорий пользователей

Концентрация на наиболее эффективных операциях

Разнообразные информационные потоки, циркулирующие внут­ри и между элементами логистической системы, между логисти­ческой системой и внешней средой, образуют своеобразную ло­гистическую информационную систему (ЛИС), которая может быть определена как интерактивная структура, включающая персонал, оборудование и процедуры (технологии), которые объединены инфор­мационным потоком, используемым логистиче-ским менеджментом для планирования, регулирования, контроля и анализа функциониро­вания логистической системы. Организационная структура логис­тической информационной системы может быть представлена в виде схемы, показанной на рис.22.

Как видно из рис.22, организационная структура логистичес­кой информационной системы может быть укрупненно сформи­рована из четырех подсистем: управления процедурами заказов, научных исследований и связи, поддержки логистических реше­ний и генерирования выходных форм и отчетов. Эти взаимосвя­занные подсистемы осуществляют информационно-компьютер­ную поддержку всех функций логистического менеджмента и связь с микро — и макрологистической внешней средой.

Рис.22. Организационная структура логистической информационной системы

В организационной структуре логистической информационной системы в качестве одной из основных подсистем выделена под­система управления процедурами заказов, что обусловлено непос­редственным контактом этой подсистемы с потребителями в про­цессах обработки и выполнения заказов. Большое значение в этой подсистеме имеет использование концепции «электронного об­мена данными» и основанных на ней стандартов EDI (Elektronic Data Interchange – электронный обмен данными).

Подсистема научных исследований и связи отражает влияние внешней и внутренней среды фирмы на процесс логистического менеджмента и осуществляет взаимодействие между звеньями ло­гистической системы и функциями управления за счет:

• интеграции логистического планирования с корпоративным планированием;

• взаимодействия логистического менеджмента с другими кор­поративными функциями;

• стратегических установок для организационной структуры логистической системы и персонала;

• подготовки или покупки технологических решений и исполь­зования посредников;

• адаптации к условиям фирмы форм логистических цепей, каналов и сетей, а также функций управления;

• акцентирования на производительности и качестве услуг в логистике.

Рассматриваемая подсистема играет важную роль в отражении изменений и требований как внешней, так и внутренней среды фирмы. Логист-менеджер может использовать эту подси­стему для сканирования микро — и макросреды фирмы четырьмя способами:

1) косвенным рассмотрением на основе общего анализа по­лучаемой информации, когда нет определенной заданной цели;

2) прямым рассмотрением, когда информация о внешней и внутренней среде фирмы активно анализируется с заранее сфор­мулированной целью;

3) неформальным исследованием относительно ограниченных и неструктурированных данных;

4) формальным исследованием с использованием заранее состав­ленного плана, процедур и методов обработки и анализа получа­емой информации.

Для оптимизации результатов оценивания влияния внешней и внутренней среды фирмы на поведение логистической систе­мы логистический менеджер должен использовать ключевые ин­формационные источники подсистемы в процессе мониторинга. Здесь необходимо учитывать два аспекта. Во-первых, использо­вание информации персоналом фирмы для оценки эффектив­ности своих логистических решений. Например, бухгалтерская информация или информация о ценах на готовую продукцию конкурентов может дать исчерпывающий ответ об эффективно­сти менеджмента; информация о размерах грузовых отправок может быть использована транспортными подразделениями фирмы и т. д. Во-вторых, логистические партнеры фирмы, такие, как поставщики материальных ресурсов, торговые посредники, пе­ревозчики и потребители готовой продукции также могут ис­пользовать информацию подсистемы для улучшения координа­ции и снижения собственных затрат. Важное место в рассматри­ваемой подсистеме принадлежит прогнозированию, и в частно­сти, таких его аспектов, как сбор исходной информации, оцен­ка точности, достоверности, использование наиболее эффек­тивных методов прогнозирования.

Третьим компонентом логистической информационной сис­темы является подсистема поддержки логистических решений, ко­торая представляет собой интерактивную компьютерную инфор­мационную систему, включающую базы данных и аналитические модели, реализующие, как правило, оптимизационные задачи, возникающие в процессе логистического менеджмента. Подсис­тема формирует, обновляет и поддерживает различно структури­рованные централизованные и распределенные базы данных для четырех основных типов файлов:

• базисных файлов, содержащих внешнюю и внутреннюю ин­формацию, необходимую для принятия логистических решений;

• критических факторов, определяющих главные действия, цели и ограничения при принятии решений;

• расчета параметров, содержащих основные логистические оптимизационные процедуры для ключевых областей;

• файлов решений, хранящих информацию о предыдущих (пе­риодических) решениях для различных логистических функций.

В данной подсистеме используется большое число экономико-матема-тических моделей и методов (в частности, прогнозирова­ния) для поддержки решений, принимаемых логистическим ме­неджментом. Все эти модели и методы можно разделить на три основных класса: оптимизационные, эвристические и имитационные. Оптимизационные модели принятия решений основаны на ме­тодах операционного исчисления: программирования (линейно­го, нелинейного, динамического, стохастического, целочислен­ного); математической статистики (корреляционно-регрессион­ный анализ, теория случайных процессов, теория идентифика­ции, теория статистических моделей принятия решений и т. п.); вариационного исчисления, оптимального управления, теории массового обслуживания, графов, расписаний и т. д. В частности, для различных логистических функций можно указать следующие задачи:

• оптимальная диспетчеризация в производстве, транспорти­ровке, грузопереработке;

• оптимальное размещение объектов в производстве, распре­делении, складировании;

• построение оптимальных логистических цепей, каналов, сетей;

• построение оптимальной организационной структуры логи­стической системы;

• определение оптимальной длительности составляющих ло­гистических циклов;

• оптимизация процедур сбора, обработки и выполнения за­казов;

• оптимизация параметров систем управления запасами;

• оптимальный выбор перевозчика, экспедитора, поставщика и т. д.

В рассматриваемой подсистеме широко применяются интерак­тивные (диалоговые) процедуры информационной поддержки принятия решений логистическим менеджментом фирм.

Четвертый элемент организационной структуры логисти­ческой информационной системы – подсистема генерирова­ния выходных форм и отчетов может быть представлена как выход­ной интерфейс с остальными компонентами.

В основу построения логистической информационной систе­мы заложены шесть основных принципов.

1) Полнота и пригодность информации для пользователя. Логис­тический менеджер должен располагать необходимой и полной (достаточной) информацией для принятия решений, причем в необходимом ему виде. Например, информация о запасах или за­казах потребителей часто нуждается в предварительной обработ­ке и обычно размещается не в той подсистеме, где логистический менеджер принимает решения. Поэтому логистическая информационная система должна представлять информацию в том файле (подсистеме), того вида и полноты, которая требуется при выполнении соответствующих логистических функций и операций.

2) Точность. Точность исходной информации имеет принци­пиальное значение для принятия правильных решений. Напри­мер, информация об уровне запасов в распределительной сети в современных логистических системах допускает не более 1% ошибок или неопределенности для принятия эффективных решений в фи­зическом распределении, создании запасов и удовлетворении запросов потребителей. Большое значение имеет точность и дос­товерность исходных данных для прогнозирования спроса, пла­нирования потребностей в материальных ресурсах и т. п.

3) Своевременность. Логистическая информация должна поступать в систему менеджмента вовремя, как этого требуют многие логи­стические технологии, особенно основанные на концепции «Точно в срок». Своевременность информации важна практически для всех комплексных логистических функций. Кроме того, многие задачи в транспортировке, операционном менеджменте, управ­лении заказами и запасами решаются в режиме реального време­ни («on line»). Этого же требуют и многочисленные задачи логи­стического мониторинга. Требование своевременности поступле­ния и обработки информации реализуется современными логис­тическими технологиями сканирования, спутниковой навигации, штрихового кодирования, внедрения стандартов EDI/EDIFACT.

4) Ориентированность. Информация в логистической инфор­мационной системе должна быть ориентирована на выявление дополнительных возможностей улучшения качества продукции, сервиса, снижения логистических издержек. Способы получения, передачи, отображения и предварительной обработки информа­ции должны способствовать выявлению «узких» мест, резервов экономии ресурсов и т. п.

5) Гибкость. Информация, циркулирующая в логистической информационной системе, должна быть приспособлена для кон­кретных пользователей и иметь наиболее удобный для них вид. Это касается как персонала фирмы, так и логистических посред­ников и конечных потребителей. Бумажный и электронный доку­ментооборот, промежуточные и выходные формы, отчеты, справки и другие документы должны быть максимально приспособлены к требованиям всех участников логистического процесса и адапти­рованы к возможному диалоговому режиму для многих пользова­телей.

6) Подходящий формат данных. Формат данных и сообщений, применяемый в компьютерных и телекоммуникационных сетях логистической информационной системы, должен максимально эффективно использовать производительность технических средств (объем памяти, быстродействие, пропускную способность и т. д.). Виды и формы документов, расположение реквизитов на бумаж­ных документах, размерность данных и другие параметры долж­ны облегчать машинную обработку информации. Кроме того, не­обходима информационная совместимость компьютерных и те­лекоммуникационных систем логистических посредников и дру­гих пользователей по форматам данных в логистической инфор­мационной системе.

Логистическая информационная система должна выполнять множество специфических функций, в том числе функцию обслуживания потребителя, функцию планирования и управления, функцию координирования. На рис.23 представлены перечисленные функции логистической информационной системы.

источник