Срок полезного использования насоса центробежного

Организация определяет срок полезного использования основного средства, чтобы в бухгалтерском и налоговом учете начислить амортизацию. С 12 мая 2018 года бухгалтеры применяют обновленную Классификацию основных средств. Расскажем подробнее, что изменилось и как определять амортизационные группы в 2019 году.

Основные средства (ОС) организации в зависимости от срока полезного использования (СПИ) для целей налогообложения прибыли относят к той или иной амортизационной группе (п. 1 ст. 258 НК РФ). Срок полезного использования ОС организация определяет сама с учетом классификации, утвержденной Постановлением Правительства РФ от 01.01.2002 № 1 (Постановление № 1).

В 2018 году изменились все амортизационные группы классификации, кроме первой. Изменения действуют на правоотношения, возникшие с 1 января 2018 года.

Больше всего поправок — в подразделе «Сооружения и передаточные устройства» второй-десятой групп. Расширен перечень основных средств подраздела «Машины и оборудование» второй и девятой групп.

Классификатор основных средств по амортизационным группам с примерами ОС:

Общероссийский классификатор основных фондов (ОКОФ), по которому определяют амортизационную группу ОС, — без изменений. С 1 января 2017 года действует ОКОФ ОК 013-2014 (СНС 2008), утвержденный приказом Росстандарта от 12.12.2014 № 2018-ст. Этот же классификатор будет действовать в 2019 году.

Этап 1 — установите амортизационную группу основного средства по классификации, утвержденной Постановлением № 1

Классификация ОС — это таблица, в которой для каждой амортизационной группы перечислены наименования входящих в нее ОС и соответствующие коды Общероссийского классификатора основных фондов.

Для целей налогового учета по классификации ОС определяют:

• амортизационную группу, к которой относится ОС. Все амортизируемое имущество объединяется в 10 амортизационных групп в зависимости от срока полезного использования имущества (п. 3 ст. 258 НК РФ). Амортизационные группы также важны для того, чтобы определить размер амортизационной премии, которая может быть применена по конкретному ОС;
• срок полезного использования должен быть в установленных для каждой амортизационной группы пределах (Письмо Минфина России от 06.07.2016 № 03-05-05-01/39563). Выбирайте любой срок в пределах СПИ, например наименьший, чтобы быстрее списать стоимость ОС на расходы (Письмо Минфина РФ от 06.07.2016 № 03-05-05-01/39563).

В классификации можно установить целую группу ОС. Расшифровка группы представлена в ОКОФ.

Определите амортизационную группу основного средства так:

1. В первой графе ОКОФ найдите вид имущества, к которому относится ОС (9 цифр).
2. Проверьте в первой графе классификации ОС код, указанный в ОКОФ.
3. Если есть код в классификации ОС, посмотрите, к какой амортизационной группе ОС относится.

Если кода в классификации ОС нет, определите амортизационную группу одним из способов:

Код подкласса имущества отличается от кода вида имущества тем, что седьмая цифра в нем — всегда ноль. Например, роторный насос относится к подклассу 14 2912010 (насосы центробежные, поршневые и роторные). Если и этого кода в классификации ОС нет, определите амортизационную группу вторым способом.

Класс имущества отличается от кода вида имущества тем, что седьмая, восьмая и девятая цифры в нем — всегда нули. Например, роторный насос относится к классу 14 2912000 (насосы и оборудование компрессорное).

Пример. Определение амортизационной группы по коду ОКОФ

Код роторного насоса по ОКОФ — 14 2912113. В Классификации ОС такой код, а также код подкласса 14 2912010 (насосы центробежные, поршневые и роторные) не указаны. Однако в ней есть код класса 14 2912000 (насосы и оборудование компрессорное). Он относится к третьей амортизационной группе (имущество со сроком полезного использования свыше трех лет до пяти лет включительно). Значит, роторный насос надо включить в третью амортизационную группу.

Если основное средство в классификации и ОКОФ не упоминается, установите СПИ из срока эксплуатации ОС, указанного в технической документации или рекомендациях производителя (п. 6 ст. 258 НК РФ, Письмо Минфина России от 18.06.2018 № 03-03-20/41332).

Если налоговый и бухгалтерский СПИ разные, то раздел 2 формы № ОС-6 дополните соответствующей графой.

Пример. Организация приобрела грузовую «Газель» (грузоподъемность 1,5 тонны). Определим СПИ автомобиля.

Согласно классификации ОС, грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью свыше 0,5 и до 5 т включительно входят в 4-ю амортизационную группу. Диапазон СПИ для 4-й амортизационной группы — свыше 5 и до 7 лет включительно. Следовательно, минимально возможный СПИ в месяцах — 61 (5 лет x 12 мес. + 1 мес.), максимальный — 84 мес. (7 лет x 12 мес.). Организация вправе установить любой СПИ автомобиля в диапазоне от 61 до 84 месяцев включительно.

источник

Организация произвела замену насоса, входящего в состав технологического оборудования. Стоимость нового насоса составляет 6 млн. руб. Характеристики нового насоса идентичны характеристикам старого. При этом высвободившийся после замены насос был отремонтирован, планируется его использовать для проведения последующих ремонтов. Как следует отразить в бухгалтерском учете операции по установке нового насоса и поступлению на склад бывшего в употреблении насоса?

По данному вопросу мы придерживаемся следующей позиции:
В рассматриваемой ситуации приобретенный для замены насос учитывается в составе материально-производственных запасов. Стоимость такого актива отражается в составе расходов в том отчетном периоде, когда фактически осуществлена замена запасной части.
По нашему мнению, так как отремонтированный насос будет многократно использоваться организацией при замене вышедшего из строя, такое имущество может быть признано специальным оборудованием (оснасткой). При этом бухгалтерский учет данного имущества организация вправе вести в соответствии с Методическими указаниями по бухгалтерскому учету специального инструмента, специальных приспособлений, специального оборудования и специальной одежды, утвержденными приказом Минфина России от 26.12.2002 N 135н.

Обоснование позиции:

Учет приобретенного имущества

Согласно п. 4 ПБУ 6/01 «Учет основных средств» (далее — ПБУ 6/01) актив принимается организацией к бухгалтерскому учету в качестве основных средств, если одновременно выполняются следующие условия:
а) объект предназначен для использования в производстве продукции, при выполнении работ или оказании услуг, для управленческих нужд организации либо для предоставления организацией за плату во временное владение и пользование или во временное пользование;
б) объект предназначен для использования в течение длительного времени, то есть срока продолжительностью свыше 12 месяцев или обычного операционного цикла, если он превышает 12 месяцев;
в) организация не предполагает последующую перепродажу данного объекта;
г) объект способен приносить организации экономические выгоды (доход) в будущем.
При этом из абз. 4 п. 5 ПБУ 6/01 следует, что если приобретенное имущество отвечает условиям, предусмотренным п. 4 ПБУ 6/01, и при этом его стоимость составляет более 40 000 рублей, такое имущество подлежит учету в составе основных средств.
Вместе с тем п. 6 ПБУ 6/01 предусматривает, что единицей бухгалтерского учета основных средств является инвентарный объект.
Инвентарным объектом основных средств признается объект со всеми приспособлениями и принадлежностями или отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций, или же обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющих собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы. Комплекс конструктивно сочлененных предметов — это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.
В данной ситуации насос самостоятельно никаких функций выполнять не может, возможность его использования непосредственно связана с технологическим оборудованием, на которое он устанавливается. В связи с этим считаем, что рассматриваемый актив для целей бухгалтерского учета не может рассматриваться в качестве самостоятельного объекта. При этом стоимостный критерий (стоимость более 40 000 рублей) роли не играет.
Считаем, что приобретенный в данной ситуации организацией насос следует учесть в бухгалтерском учете в качестве материально-производственных запасов (далее — МПЗ).
Подтверждением такого мнения является судебная практика. Например, в постановлении ФАС Волго-Вятского округа от 25.08.2010 по делу N А29-12544/2009 (определением ВАС РФ от 28.02.2011 N ВАС-17332/10 отказано в передаче дела в Президиум ВАС РФ для пересмотра в порядке надзора) суд признал правомерным учет дорогостоящих запасных частей на счете 10 «Материалы» и списание их на расходы единовременно, в момент отпуска в производство на основании актов на списание материальных ценностей и актов расхода материалов. Ссылка инспекции на разный срок использования спорных агрегатов была отклонена судом, поскольку это обстоятельство не является основанием для учета деталей как самостоятельных объектов основных средств (смотрите также постановления ФАС Московского округа от 29.01.2010 N КА-А40/15500-09, ФАС Дальневосточного округа от 27.09.2007 N Ф03-А24/07-2/3141).
Пунктом 42 Методических указаний по бухгалтерскому учету материально-производственных запасов (утверждены приказом Минфина РФ от 28.12.2001 N 119н, далее — Методические указания) понятие материалов для целей бухгалтерского учета определено как вид запасов. К материалам относятся как сырье, основные и вспомогательные материалы, так и комплектующие изделия, запасные части и прочие материалы. Отметим при этом, что действующие нормативно-правовые акты по бухгалтерскому учету (в частности ПБУ 5/01 «Учет материально-производственных запасов», Методические указания) не содержат стоимостного ограничения для учета активов в составе МПЗ.
Инструкцией по применению Плана счетов бухгалтерского учета финансово-хозяйственной деятельности организаций (утверждена приказом Минфина России от 31.10.2000 N 94н) (далее — Инструкция) предусмотрен отдельный субсчет к балансовому счету 10 «Материалы» — 10.5 «Запасные части». Предусмотрено, что на субсчете 10.5 учитываются наличие и движение, в том числе, приобретенных для нужд основной деятельности запасных частей, предназначенных, в частности, для производства ремонтов, замены изношенных частей машин, оборудования и т.п.
Согласно п. 26 ПБУ 6/01 восстановление объекта основных средств может осуществляться посредством ремонта, модернизации и реконструкции. Полагаем, что замену насоса на новый без улучшения его технических характеристик следует рассматривать в качестве ремонта основного средства (смотрите также постановление ФАС Уральского округа от 15.09.2011 N Ф09-5749/11).
Затраты на ремонт объектов основных средств отражаются в бухгалтерском учете отчетного периода, к которому они относятся, в составе расходов по обычным видам деятельности (п. 27 ПБУ 6/01, п.п. 7, 16, 19 ПБУ 10/99 «Расходы организации»).
В соответствии с п. 67 Методических указаний по бухгалтерскому учету основных средств (утверждены приказом Минфина России от 13.10.2003 N 91н) затраты, производимые при ремонте, отражаются на основании соответствующих первичных учетных документов по учету операций отпуска (расхода) материальных ценностей. Затраты по ремонту объекта основных средств отражаются в бухгалтерском учете по дебету соответствующих счетов учета затрат на производство в корреспонденции с кредитом счетов учета произведенных затрат, а применительно к рассматриваемой ситуации — в корреспонденции с кредитом счета 10 «Материалы», субсчет 10.5 «Запасные части» (следуя Инструкции).
Согласно п. 93 Методических указаний по мере отпуска материалов со складов (кладовых) подразделения на участки, в бригады, на рабочие места они списываются со счетов учета материальных ценностей и зачисляются на соответствующие счета учета затрат на производство.
С учетом изложенного операция по передаче приобретенного насоса для осуществления ремонтных работ может быть отражена на счетах бухгалтерского учета следующим образом:
Дебет 20 (23, 25 и другие) Кредит 10, субсчет «Запасные части».

Учет отремонтированного имущества, который будет в дальнейшем использоваться организацией

В рассматриваемой ситуации вследствие ремонта технологического оборудования происходит замена поломавшегося насоса, который будет пригоден к дальнейшему использованию в деятельности организации после проведения соответствующего ремонта.
По нашему мнению, такое имущество может быть признано специальным оборудованием (оснасткой).
Особенности бухгалтерского учета оснастки установлены Методическими указаниями по бухгалтерскому учету специального инструмента, специальных приспособлений, специального оборудования и специальной одежды, утвержденными приказом Минфина РФ от 26.12.2002 N 135н (далее — Методические указания N 135н).
Под спецоснасткой понимается специальный инструмент, специальные приспособления, а также специальное оборудование (п. 10 Методических указаний N 135н).
Специальное оборудование — многократно используемые в производстве средства труда, которые обеспечивают условия для выполнения специфических (нестандартных) технологических операций (третий и четвертый абзацы п. 2 Методических указаний N 135н).
Конкретный перечень средств труда, учитываемых в составе специальной оснастки, определяется организацией исходя из особенностей технологического процесса в отраслях промышленности и иных отраслях экономики (п. 8 Методических указаний N 135н).
В соответствии с п. 11 Методических указаний N 135н спецоснастку принимают к учету по фактической себестоимости (в сумме фактических затрат), которая определяется в зависимости от источников поступления (покупка, безвозмездная передача, поступление в счет вклада в уставный капитал, поступление иным предусмотренным законодательством путем или изготовление организацией самостоятельно). При этом применяются методы оценки запасов, установленные Методическими указаниями по бухгалтерскому учету материально-производственных запасов.
Фактическая себестоимость материалов, остающихся от выбытия ОС и другого имущества, определяется исходя из их текущей рыночной стоимости на дату принятия к бухгалтерскому учету (абзац первый п. 9 ПБУ 5/01, абзац второй п. 16, п. 66 Методических указаний, п. 79 Методических указаний по бухгалтерскому учету ОС, утвержденных приказом Минфина России от 13.10.2003 N 91н). Под текущей рыночной стоимостью понимается сумма денежных средств, которая может быть получена в результате продажи указанных активов (второй абзац п. 9 ПБУ 5/01).
Одновременно в учете Вашей организации признается прочий доход (п. 8 ПБУ 9/99 «Доходы организации» (далее — ПБУ 9/99)).
По общему правилу спецоснастка независимо от стоимости и срока полезного использования учитывается в составе МПЗ (п. 2 Методических указаний N 135н).
При этом п. 9 Методических указаний N 135н предусматривает, что можно организовать учет специальных инструментов, специальных приспособлений, специального оборудования в порядке, предусмотренном для учета основных средств, в соответствии с ПБУ 6/01 «Учет основных средств».
Исходя из вышеизложенного, спецоборудование со сроком эксплуатации более 12 месяцев в зависимости от его стоимости и положений учетной политики может учитываться:
— в порядке, предусмотренном для учета основных средств, если стоимость спецоборудования превышает 40 000 рублей;
— в составе МПЗ при стоимости менее 40 000 руб. за единицу, если такой лимит установлен учетной политикой организации для целей бухгалтерского учета.
Выбранный вариант учета должен быть закреплен в учетной политике для целей бухгалтерского учета (п. 7 ПБУ 1/2008 «Учетная политика организации»).
В соответствии с п. 20 Методических указаний N 135н передача специального оборудования в производство (эксплуатацию) отражается в бухгалтерском учете по дебету счета 10, субсчет «Специальная оснастка и специальная одежда в эксплуатации» в корреспонденции со счетами учета МПЗ (кредит счета 10, по соответствующим субсчетам) в сумме фактических затрат, связанных с приобретением и (или) изготовлением специальной оснастки (по фактической себестоимости).
Согласно п. 24 Методических указаний N 135н стоимость спецоборудования (специальной оснастки) погашается организацией одним из следующих способов:
— способом списания стоимости пропорционально объему выпущенной продукции (работ, услуг);
— линейным способом.
Стоимость спецоснастки, предназначенной для индивидуальных заказов или используемой в массовом производстве, разрешается полностью погашать в момент ее передачи в производство (эксплуатацию) (п. 25 Методических указаний N 135н). Этот способ списания спецоснастки с точки зрения учетной политики является разновидностью первого варианта учета.
Применение одного из способов погашения стоимости по группе однородных объектов специального оборудования (специальной оснастки) производится в течение всего срока полезного использования объектов, входящих в эту группу.
Сумма погашения стоимости спецоборудования (спецоснастки) определяется:
— при способе списания стоимости пропорционально объему продукции (работ, услуг) — исходя из натурального показателя объема продукции (работ, услуг) в отчетном периоде и соотношения фактической себестоимости объекта спецоборудования (спецоснастки) к предполагаемому объему выпуска продукции (работ, услуг) за весь ожидаемый срок полезного использования указанного объекта;
— при линейном способе — исходя из фактической себестоимости объекта специального оборудования (специальной оснастки) и норм, исчисленных исходя из сроков полезного использования этого объекта.
Применение способа списания стоимости пропорционально объему продукции (работ, услуг) рекомендуется для тех видов спецоборудования (спецоснастки), срок полезного использования которого непосредственно связан с количеством выпущенной продукции (работ, услуг), например штампы, пресс-формы, прокатные валки и т.п.
Линейный способ рекомендуется применять для тех видов специального оборудования (специальной оснастки), физический износ которого непосредственно не связан с количеством выпущенной продукции (работ, услуг), например стапельная оснастка, шаблоны, контрольно-испытательная аппаратура и т.п.
Выбранный способ погашения стоимости спецоборудования организации следует утвердить в учетной политике.
Погашение стоимости специального оборудования (специальной оснастки) отражается по дебету счетов учета затрат на производство и кредиту счета 10, субсчет «Специальная оснастка и специальная одежда в эксплуатации» (п. 27 Методических указаний N 135н).
С целью обеспечения контроля за сохранностью спецоборудования (спецоснастки) при передаче со склада организации (или иных мест хранения) в производство (эксплуатацию) необходимо либо вести его дальнейший аналитический учет (в разрезе пользователей спецоснастки), либо принять его стоимость на забалансовый учет по дополнительно вводимому забалансовому счету «Специальная оснастка, переданная в эксплуатацию» (п. 23 Методических указаний N 135н).
Расходы организации по ремонту и обслуживанию специальной оснастки (например замена отдельных узлов и деталей и т.п.) включаются в расходы по обычным видам деятельности (п. 29 Методических указаний N 135н).
В ситуации, когда предусмотрен учет специального оборудования в составе МПЗ, полагаем, организации следует сделать следующие записи:
Дебет 10, субсчет «Спецоборудование на складе» Кредит 91, субсчет «Прочие доходы»
— оприходован отремонтированный насос (при ремонте ОС — технологического оборудования) на склад;
Дебет 10, субсчет «Спецоборудование в эксплуатации» Кредит 10, субсчет «Спецоборудование на складе»
— насос передан в эксплуатацию;
Дебет 013
— в целях обеспечения сохранности спецоборудование принято на забалансовый учет (при выборе второго варианта контроля за сохранностью спецоборудования);
Дебет 20 Кредит 10, субсчет «Спецоборудование в эксплуатации»
— погашена часть стоимости спецоборудования (в зависимости от выбранного организацией и утвержденного в учетной политике способа погашения стоимости спецоборудования).

Рекомендуем ознакомиться со следующими материалами:
— Энциклопедия решений. Бухгалтерский учет приобретения спецоснастки;
— Энциклопедия решений. Бухгалтерский учет передачи спецоснастки в эксплуатацию;
— Энциклопедия решений. Учет передачи в эксплуатацию спецоснастки.

Ответ подготовил:
Эксперт службы Правового консалтинга ГАРАНТ
аудитор, член МоАП Каратаева Татьяна

Контроль качества ответа:
Рецензент службы Правового консалтинга ГАРАНТ
аудитор, член МоАП Горностаев Вячеслав

Материал подготовлен на основе индивидуальной письменной консультации, оказанной в рамках услуги Правовой консалтинг.

источник

Вовремя спущенный воздух из системы отопления позволит избежать непредвиденных поломок;

• Периодически контролировать соблюдение температурного режима работы изделия и наблюдать за перекачиваемой жидкостью (вода должна быть чистой, без различного сора). Все нормы указаны в техническом паспорте изделия;
• Отопление дома должно производиться только подготовленной водой.

Несмотря на простейшую конструкцию насоса, функция его в отопительной системе дома одна из важнейших – обеспечить бесперебойную циркуляцию горячей воды. Только соблюдение вышеназванных правил поможет продлить срок службы агрегата и избавить от непредвиденных проблем и неполадок в системе. Подведение итогов Циркуляционный насос – отличное решение для загородного (частного) дома или дачи.

Широкое распространение получило торцевое уплотнение, состоящее из вращающейся и неподвижной частей. По сути, это дроссель, смонтированный на валу. Чтобы свести к минимуму вероятность утечки, зазор между частями уплотнения должен быть небольшим. Специально для насосов CR было разработано картриджевое торцевое уплотнение вала в исполнении карбид кремния/карбид кремния (SiC/SiC).

Оно устойчиво к абразивному износу, благодаря чему увеличивается ресурс оборудования. Картриджевая конструкция элемента упрощает установку и обслуживание насоса, позволяет избежать неправильной сборки компонентов уплотнения, избыточного/недостаточного поджатия пружины, попадания пара или грязи на чувствительные поверхности трения. Дополнительно в моделях CR торцевое уплотнение вала помещено в специальный стакан, исключающий повреждение рабочих кромок при монтаже.

2.

Сервисное обслуживание Интенсивность сервисного обслуживания насоса в значительной степени зависит от того, насколько часто он запускается и останавливается. Если это происходит каждые несколько секунд, то оборудование изнашивается намного быстрее, чем насосы, работающие непрерывно, при тех же условиях эксплуатации. Поэтому во избежание частых пусков-остановок крайне необходимо оптимизировать работу системы.
Кавитация Кавитация является нередкой причиной повреждения рабочего колеса. Вероятность такого негативного влияния определяется соотношением допустимого кавитационного запаса системы (NPSHA) к кавитационному запасу насоса (NPSHR). Значение NPSHR определяется уточнением полного напора насоса при различных подпорах на всасывании.
С этой целью давление в питающем резервуаре понижается посредством дроссельного устройства.

Все эти преимущества работы шкафа управления с частотным преобразователем не только в значительной степени экономят ресурс, но и снижают расходы на эксплуатацию и ремонт насосного оборудования. Кроме того, оно позволяет сократить энергозатраты на 30 %. Компания СДС производит насосные установки для систем горячего и холодного водоснабжения, для отопления и кондиционирования, для систем пожаротушения и для канализации.

• 1 Срок службы насоса отопления

• 1.1 Продлеваем сроки эксплуатации – секреты специалистов
• 1.2 Подведение итогов

Ремонт котельной мероприятие сложное и ответственное. Главное – выбрать качественный насос, с помощью которого будет функционировать система отопления в доме.Среди огромного разнообразия насосов, предложенного различными производителями, обычному человеку трудно сделать правильный выбор в пользу той или иной модели. Основная проблема в том, что человек не может определиться с характеристиками изделия и самостоятельно рассчитать необходимую мощность агрегата для отопительной системы.Чтобы отопление дома было максимально эффективным, необходимо самостоятельно произвести подсчеты и выяснить, какое количество тепла требуется для обогрева всех комнат.

Продлеваем сроки эксплуатации – секреты специалистов Срок службы насоса отопления Чтобы отопительный сезон не превратился в кошмар, необходимо соблюдать несколько простых правил, которые помогут продлить срок эксплуатации насоса:

• Производя ремонт котельной, необходимо установить агрегат в соответствии со всеми техническими требованиями завода-производителя (соответствующая документация приложена к изделию). Главное правило заключается в следующем: ротор (точнее его ось), должен быть расположен строго горизонтально. Даже легкий наклон может привести к неправильной работе агрегата и впоследствии, к его поломке;
• Следить за образованием воздушных пробок – именно из-за них происходить большая часть неисправностей.

Испытания и расчёты, проведённые специалистами «ГРУНДФОС» на примере насоса CR 3, показали, что 0,1 мм зазора щелевого уплотнения снижает коэффициент полезного действия (КПД) на 5%. Чтобы сократить до минимума перетечки, вызванные перепадом давления внутри насоса, и, как следствие, избавиться от потерь, инженеры компании предложили использовать самоустанавливающееся кольцо между камерами, которое обеспечивает почти идеальное уплотнение. 3. Рабочее колесо Основным узлом оборудования, отвечающим за передачу энергии от вращающегося вала к жидкости, является рабочее колесо. Оно состоит из двух дисков: переднего (наружного) и заднего (внутреннего), между которыми расположены лопасти. Как правило, рабочие колёса насосов изготавливают из коррозийноустойчивых материалов, а их очертания и размеры определяются гидротехническим расчётом.
А. Собокар Очень часто производителям и поставщикам насосов задают вопрос относительно того, какой период прослужит оборудование. Естественный ответ: «Всё зависит от…». Итак, попробуем рассмотреть основные факторы, влияющие на срок эксплуатации. На практике встречаются случаи, когда насосное оборудование работает практически без остановки (за исключением нескольких капитальных ремонтов для смены колец и подшипников) около полувека. Такое вполне возможно, если насос изначально качественный, предназначен для работы в течение длительного времени, бережно эксплуатируется, своевременно проводится техническое обслуживание. В общей формуле для безотказной и продолжительной работы насоса многое зависит от конечного пользователя.

Существует несколько видов насосных установок, каждый из которых решает определенные задачи. Бывают установки для систем горячего и холодного водоснабжения, для отопления и кондиционирования, для систем пожаротушения, канализации и других областей применения. После установки и заполнения акта испытания насосного оборудования, оно может работать в круглосуточном режиме 365 дней в году.
Срок службы варьируется от 7 до 25 лет, в зависимости от области применения. Для продления срока службы насосного оборудования используются шкафы управления. Они управляют электроприводами устройств насосных установок. Насосы отопления и кондиционирования Шкафы управления устроены таким образом, чтобы координировать работу оборудования можно было как в автоматическом, так и в ручном режиме. Они помогают отслеживать изменения в работе систем насоса, что позволяет использовать его максимально эффективно.

В итоге он «согнётся» 5 800 раз за минуту! Такой высокочастотный цикл отклонений затрудняет выполнение функций уплотнителей, которые контактируют с жидкостью и поддерживают необходимый её уровень для правильной работы. Загрязнения Более 85% отказов шарикоподшипников обусловлены попаданием в них воды, грязи и других посторонних частиц. Их содержание в количестве всего лишь 250 мг/л жидкости приводит к снижению эксплуатационного периода подшипников в четыре раза.

Замена масла Существуют ограничения по сроку службы масла. Необходимо контролировать уровень его загрязнения. Менять масло большинство производителей рекомендуют по истечении выработки 8 тыс. моточасов. Более подробную информацию об этом можно найти в технической документации к насосу.

источник

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «СУРГУТНЕФТЕГАЗ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ НАСОСОВ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ ТИПА ЦНС С ИСТЕКШИМ СРОКОМ СЛУЖБЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЮ ВОЗМОЖНОСТИ ИХ ДАЛЬНЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления Тюменского округа по технологическому и экологическому надзору Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору В.А.Тарасенко письмо N 2178 от 21.11.2004 г.

Главный механик ОАО «Сургутнефтегаз» С.В.Медведев

Главный инженер НГДУ «Федоровскнефть» В.В.Торшин

Генеральный директор ОАО СПКТБ «Нефтегазмаш» Ф.А.Гирфанов

Зам. генерального директора — главный технолог ОАО СПКТБ «Нефтегазмаш» Р.Р.Яхин

УТВЕРЖДАЮ Главный инженер ОАО «Сургутнефтегаз» Н.И.Матвеев

1.1 Назначение «Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности насосов центробежных типа ЦНС (далее — насосов) с истекшим сроком службы и определению возможности их дальнейшей эксплуатации» (далее — «Методические указания»).

Общий вид насоса приведен на рисунке 1.

1 — кронштейн задний; 2 — вал; 3 — втулка сальника; 4 — крышка нагнетания; 5 — корпус направляющего аппарата; 6 — направляющий аппарат; 7 — колесо рабочее; 8 — крышка всасывания; 9 — рубашка вала; 10 — муфта; 11 — кронштейн передний; 12 — кольцо уплотнительное; 13 — колесо рабочее I ступени; 14 — колесо рабочее; 15 — аппарат направляющий; 16 — втулка подшипника; 17 — крышка подшипника; 18 — подшипник; 19 — крышка

Рисунок 1 — Насос центробежный типа ЦНС

1.1.1 Настоящие «Методические указания» являются руководящим документом при проведении обследования насосов, находящихся в эксплуатации на предприятиях ОАО «Сургутнефтегаз» с целью определения технического состояния и возможности продления срока безопасной эксплуатации.

1.1.2 Введение в действие настоящих «Методических указаний» не отменяет требований нормативно-технической и эксплуатационной документации на насосы, «Системы технического обслуживания и планового ремонта оборудования службы главного механика ОАО «Сургутнефтегаз» СТП 145-2003, введенной приказом N 1617 от 04.12.2003 г. и других действующих на предприятиях, инструкций.

1.1.3 Методические указания устанавливают единый порядок, объемы и методы проведения работ по оценке технического состояния насосов при определении возможности их безопасной эксплуатации, как в пределах нормативного срока службы, так и сверхнормативного срока службы, а также проведения ремонта, модернизации или списания.

Нормативный срок службы насосов указан в нормативно-технической документации завода-изготовителя.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации, то принимается срок эксплуатации аналогичного насоса.

1.1.4 Методические указания разработаны на основе опыта эксплуатации насосов в нефтегазодобывающей отрасли, требований нормативных документов, «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности», «Положения о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах»* — Постановления N 43 Госгортехнадзора РФ от 09.07.2002 г. и «Системы технического обслуживания и ремонта оборудования службы главного механика ОАО «Сургутнефтегаз» СТП 145-2003.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует Порядок продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах, утвержденный приказом Минприроды России от 30 июня 2009 года N 195 , здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

1.1.5 В Методических указаниях приведены наиболее часто встречающиеся дефекты деталей насосов, номинальные и предельно-допустимые параметры обследуемых поверхностей и способы их определения, указаны методы проведения дефектоскопии.

2.1 Основные термины и определения, применяемые в настоящих Методических указаниях, соответствуют требованиям ГОСТ 27.002*, ГОСТ 18322 и ГОСТ 20911.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53480-2009, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

2.1.1 Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

2.1.2 Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

2.1.3 Техническое состояние — совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект.

Примечание — Видами технического состояния являются исправность, работоспособность, неисправность, неработоспособность и т.д.

2.1.4 Контроль технического состояния — проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

2.1.5 Работоспособное состояние (работоспособность) — состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

2.1.6 Неработоспособное состояние (неработоспособность) — состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

2.1.7 Обследование — составная часть работ по экспертизе промышленной безопасности. Целью обследования является сбор информации о фактическом состоянии технических устройств, степени износа и работоспособности, в том числе с использованием средств и методов неразрушающего контроля, а также выявление факторов, оказывающих влияние на их эксплуатацию.

2.1.8 Обследование первичное — обследование, проводящееся по истечении нормативного срока службы оборудования.

2.1.9 Обследование повторное — обследование, проводящееся по истечении срока, установленного по результатам первичного или предыдущего повторного обследования.

2.1.10 Экспертиза промышленной безопасности — оценка соответствия объекта экспертизы предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности, результатом которой является заключение.

2.1.11 Заключение экспертизы промышленной безопасности — документ, содержащий обоснованные выводы о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности

2.1.12 Техническое диагностирование (диагностирование) — определение технического состояния объекта.

2.1.13 Параметр оборудования — характеристика данного оборудования, отражающая физическую величину. Физическими величинами являются геометрические размеры, физико-механические характеристики материалов, температура, давление, скорость и другие технические характеристики.

2.1.14 Предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

2.1.15 Критерий предельного состояния — признак или совокупность признаков предельного состояния объекта, установленные нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией.

Примечание — В зависимости от условий эксплуатации для одного и того же объекта могут быть установлены два и более критериев предельного состояния.

2.1.16 Наработка — продолжительность или объем работы объекта.

Примечание — Наработка может быть как непрерывной величиной (продолжительность работы в часах, километраж пробега и т.п.), так и целочисленной величиной (число рабочих циклов, запусков и т.п.).

2.1.17 Надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

2.1.18 Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

2.1.19 Остаточный ресурс — суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

Примечание — Аналогично вводятся понятия остаточной наработки до отказа, остаточного срока службы и остаточного срока хранения.

3.1 При обследовании и испытании насосов специалисты должны руководствоваться:

— «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 г. N 56;

— действующими на предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

3.2 Дефектоскопия деталей насосов должна производиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующее удостоверение.

3.3 При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен выполнять требования:

— «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. N 6;

— межотраслевых «Правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» ПОТ РМ-016-2000, РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.

3.3.1 При выполнении ультразвукового контроля должны соблюдаться «Гигиенические требования при работах с источником воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения» СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96, утвержденных Минздравом России, и требования техники безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.

3.3.2 Уровень шума на рабочем месте дефектоскописта, создаваемый приборами, не должен превышать допустимого по ГОСТ 12.1.003.

3.4 При организации работ по проведению обследования технического состояния насосов должны соблюдаться требования пожарной безопасности ГОСТ 12.1.004.

4.1 Своевременное и качественное обследование насосов, включая необходимые измерения и дефектоскопию, позволяет определить техническое состояние насосов, дать заключение о пригодности к дальнейшей эксплуатации.

4.2 Обследованию подлежат насосы как находящиеся в эксплуатации, так и в резерве, на хранении или консервации, с последующим проведением отдельных видов контроля после приведения их в рабочее состояние.

4.3 Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации насосов проводятся:

— по заявке заказчика при выработке насосом нормативного срока службы;

— по требованию Ростехнадзора или его территориального органа, предъявляемому в установленном порядке.

4.4 Работы по продлению срока безопасной эксплуатации насосов рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы было проведено техническое обследование и принято соответствующее решение до достижения ими установленного нормативного срока службы.

4.5 Разрешение на выполнение работ по обследованию насосов с истекшим сроком службы оформляется приказом по ОАО «Сургутнефтегаз» и структурным подразделением, эксплуатирующим данное оборудование.

В приказе должны быть указаны перечень оборудования для проведения обследования, сроки проведения обследования технического состояния насосов и фамилии руководителя и членов комиссии по проведению экспертизы промышленной безопасности насосов.

Рекомендуемая форма приказа, действующая в ОАО «Сургутнефтегаз», приведена в приложении А.

4.6 Работы по определению возможности продления сроков безопасной эксплуатации насосов выполняют экспертные организации.

При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния насосов по согласованию с экспертной организацией могут выполняться эксплуатирующей организацией, что должно быть отражено в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации насосов на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняют организации, эксплуатирующие насосы.

4.7 Лаборатории неразрушающего контроля обеспечивают выполнение необходимых работ по неразрушающему контролю. Испытательные и аналитические лаборатории обеспечивают выполнение необходимых металлографических исследований, определение механических характеристик, оценку межкристаллитной коррозии, определение химического состава, испытания на прочность и другие виды испытаний материалов, предусмотренные программами работ.

4.8 Работы по контролю технического состояния (обследование) насосов экспертными организациями осуществляются с участием экспертов (специалистов, обследователей), аттестованных в установленном порядке.

4.9 Руководители эксплуатирующей организации должны обеспечить достоверность информации, представленной экспертной организации, проводящей обследование насосов.

В случае необходимости экспертная организация может запросить дополнительные материалы, позволяющие получить более полную информацию о состоянии насосов.

4.10 По результатам обследования и испытаний насосов составляется заключение экспертизы промышленной безопасности, которое является основой для принятия одного из решений:

— продолжение эксплуатации на установленных параметрах;

— продолжение эксплуатации с ограничением параметров;

— ремонт;

— вывод из эксплуатации.

Рекомендуемая форма заключения приведена в приложении Б.

4.11 Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации насосов (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России (п.4 ст.13 Федерального закона от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»).

4.12 Решение о продолжении эксплуатации насосов в пределах продленных сроков эксплуатации, их замене, ремонте или снижении рабочих параметров принимаются руководителем эксплуатирующей организации.

Решение не должно противоречить выводам экспертизы (итогового заключения).

4.13 Предприятие, эксплуатирующее насосы, обязано обеспечить подготовку к проведению обследования:

— предоставить всю необходимую документацию;

— обеспечить безопасность проведения работ по обследованию;

— представить насосы в укомплектованном состоянии, очищенными от пыли, грязи, ржавчины, шелушащейся краски, места контроля для проведения ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) должны иметь шероховатость не менее 40.

В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную, без рыхлостей и пор пленку на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

Окрашивание насосов перед проведением обследования не допускается.

4.14 Предусматривается два вида обследований насосов с истекшим нормативным сроком службы:

— первичное;

— повторное.

4.14.1 Первичное обследование насосов с истекшим сроком службы проводится по истечении нормативного срока службы, заданного в технических условиях на изготовление. Датой отсчета является дата выпуска насоса заводом-изготовителем.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации диагностируемых насосов, то принимается срок эксплуатации аналогичного насоса.

4.14.2 Срок эксплуатации до следующего (первого повторного) обследования насосов на предмет продления срока службы устанавливает комиссия по проведению экспертизы промышленной безопасности по результатам первичного обследования (но не более трех лет), в зависимости от технического состояния элементов насосов.

4.14.3 Количество последующих повторных обследований определяется фактическим состоянием сборочных единиц и деталей насосов, его работоспособности и экономической целесообразностью проведения ремонта и восстановления деталей.

4.15 Внеплановая проверка технического состояния насосов производится в следующих случаях:

— если в процессе эксплуатации зафиксировано нарушение герметичности при профилактических осмотрах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации;

— при обнаружении трещин на поверхности деталей;

— при наличии деформаций и различных повреждений конструкции, вызванных аварийными ситуациями.

4.16 Обследование с целью определения технического состояния насосов и продления срока службы сверхнормативного не заменяет проводимого в установленном порядке технического обслуживания.

4.17 Обследование насоса проводится на месте эксплуатации, с применением необходимых контрольно-измерительных приборов и инструмента.

4.18 Насос с дефектами, подлежащими исправлению, передается на ремонт.

После проведения работ по устранению дефектов, обнаруженных при обследовании технического состояния насоса, производят контрольную проверку (испытания) насоса рабочими параметрами.

5.1 Основной перечень работ при обследовании

5.1.1 Обследование технического состояния насосов включает следующие основные работы:

— ознакомление с технической, эксплуатационной и ремонтной документацией и ее анализ;

— визуально-оптический контроль, характеризующий общее состояние насоса, его комплектность;

— проверка состояния насосов с применением инструментальных методов контроля;

— проверка состояния деталей насосов с применением неразрушающих методов контроля;

— отбор проб (при необходимости) для химического анализа и определения физико-механических свойств металла деталей насосов;

— эскизирование (при необходимости) дефектных мест деталей;

— испытание насосов;

— оформление заключения.

5.2 Анализ технической документации

5.2.1 Анализ технической документации проводят с целью ознакомления с конструкцией и технологическим режимом работы насоса, подлежащего обследованию, выявления мест (зон) возможного появления дефектов при эксплуатации, причин и механизма их возникновения, определения мест их локализации.

5.2.2 Результаты анализа технической документации используют при выборе методов контроля технического состояния насосов.

5.2.3 Анализу подлежит следующая конструкторская и эксплуатационная документация на насосы:

— паспорт (или заверенный дубликат), в котором должны содержаться следующие сведения:

2) заводской и инвентарный номера;

3) основные технические характеристики;

4) комплектность;

4)* дата выпуска;
_______________
* Нумерация соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

5) показатели надежности (срок службы);

— все виды имеющихся эксплуатационных документов, содержащих сведения о дате ввода в эксплуатацию насоса, о периодических осмотрах, проведенных ремонтах и использованных при этом материалах, ранее проведенных обследованиях и другие сведения:

1) инструкция по эксплуатации;

2) монтажная и ремонтная документация;

3) инструкция по технике безопасности;

— техническая информация по отказам и повреждениям однотипных насосов.

Допускается использование формуляра вместо паспорта.

5.2.4 На основании анализа перечисленных документов устанавливают:

— соответствие рабочих параметров насосов паспортным данным;

— фактическое время наработки и т.д.

В случае выявления отклонения режима работы насосов от паспортных параметров определяют длительность эксплуатации насосов в нерегламентированных условиях.

Анализ технической документации позволяет определить потенциально опасные участки (ПОУ) деталей насосов, которые в процессе эксплуатации наиболее подвержены износу, коррозии и образованию трещин.

Так как наиболее опасными для эксплуатации из-за возможного разрушения детали являются трещины любых размеров и направлений, особое внимание при обследовании следует обращать на зоны их возможного зарождения и развития:

— места резкого изменения сечений с относительно малыми размерами галтелей;

— участки с концентраторами напряжений (резьба, шпоночные и шлицевые канавки, поперечные отверстия и канавки и пр.);

— места с поверхностными механическими повреждениями.

5.2.5 По результатам анализа технической документации составляют план обследования насосов, содержащий:

— порядок и объем проведения обследования;

— выбор методов контроля и контрольно-измерительной аппаратуры;

— методы обработки результатов обследования;

— разработка карты (схемы) на детали насосов с указанием ПОУ с точки зрения вероятности появления дефектов (приложение В).

5.3 Анализ условий эксплуатации

5.3.1 Анализ условий эксплуатации предусматривает изучение журналов, карт, актов технического обслуживания и другой документации, отражающей условия работы насоса и длительность его работы.

5.3.2 По результатам анализа условий эксплуатации специалисты, проводящие обследование, определяют и заносят в карту объекта следующие сведения:

— соответствие рабочих параметров эксплуатации насосов паспортным характеристикам;

— выявленные отказы в работе насосов.

5.4 Визуально-оптический контроль

5.4.1 Визуально-оптический контроль при обследовании проводят с целью выявления поверхностных дефектов, которые могли возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации.

5.4.2 Визуально-оптический контроль выполняется до проведения инструментального и неразрушающих методов контроля.

Все измерения производятся после визуального контроля или одновременно с ним.

5.4.3 Визуально-оптический контроль выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы по ГОСТ 25706 с 20-кратным увеличением.

5.4.4 При визуально-оптическом контроле проверяется:

— комплектность насосов;

— качество защитных покрытий и окраски;

— правильность функционирования деталей и сборочных единиц насосов;

— наличие дефектов, влияющих на работоспособность насосов.

При этом следует обратить особое внимание на наличие дефектов, представляющих возможную опасность последующего разрушения детали или сборочной единицы, таких как:

— местные механические повреждения (разрывы, изломы, вмятины);

— расслоения основного металла;

— закаты основного металла;

— деформация деталей и сборочных единиц;

— дефекты резьб;

— трещины в основном металле;

— прерывание сварного шва (за исключением прерывистых сварных швов, предусмотренных конструкторской документацией);

— трещины в сварных швах и околошовной зоне.

Внешними признаками наличия трещин могут являться подтеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски.

5.4.5 При обнаружении дефектов или признаков их наличия на участках деталей и сборочных единиц или сварных швов эти зоны должны быть зачищены до металлического блеска. В сомнительных случаях соответствующий участок основного металла или сварного шва необходимо зачистить наждачной бумагой, наждачным кругом или напильником и протравить.

При зачистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющие вмятины и зарубки.

После подготовки участков к проверке для уточнения наличия дефектов применяется один из методов неразрушающего контроля.

5.5 Измерительный контроль

5.5.1 Измерительный контроль при обследовании насосов проводят с целью проверки соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно-технической документации, а также для измерения размеров дефектов, выявленных при визуально-оптическом контроле.

Методы контроля и контрольно-измерительная аппаратура должны обеспечивать надежность и объективность полученных результатов по выявлению дефектов составных частей насосов.

5.5.2 При измерительном контроле деталей насосов определяют размеры:

— механических повреждений основного металла;

— износа поверхностей деталей;

— деформированных участков основного металла, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

— размеры дефектов сварных швов;

— глубину коррозионных язв и размер зон коррозионного поражения, включая их глубину.

5.5.3 При измерительном контроле применяются:

— рулетка РЗ Н2К по ГОСТ 7502;

— линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;

— штангенциркули типа ШЦ по ГОСТ 166;

— угломер типа 2-2 по ГОСТ 5378;

— скобы индикаторные по ГОСТ 11098;

— щупы наборы N 1, 2, 3, 4 по ТУ 2-034-225-87;

— нутромеры микрометрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;

— толщиномеры и стенкомеры индикаторные по ГОСТ 11358;

— калибры резьбовые;

— микрометры по ГОСТ 6507;

— глубиномеры по ГОСТ 7470;

— шаблоны, в том числе универсальные, радиусные, резьбовые и др.;

— уровень брусковый по ГОСТ 9416.

5.6 Неразрушающие методы контроля

5.6.1 Неразрушающий метод контроля проводят с целью выявления в основном металле деталей и сборочных единиц насосов несплошностей различного вида и происхождения, определения места их расположения, размеров, контроля геометрических параметров, оценки качества металла.

5.6.2 Неразрушающий метод контроля производят в случае:

— наличия косвенных признаков дефекта;

— возникновения сомнения у специалистов, проводящих обследование насосов, в качестве металла деталей и сборочных единиц.

5.6.3 Места (зоны) выявления дефектов на потенциально опасных участках деталях и сборочных единицах насосов и методы их определения устанавливают специалисты, проводящие обследование.

5.6.4 Выбор и проведение неразрушающего контроля обуславливается степенью деформирования контролируемых мест (зон) насосов, свойствами и толщиной металла, наличием дефектоскопической аппаратуры, методики контроля, производительностью контроля и т.д.

5.6.5 Методы контроля качества сварных соединений в зависимости от характеристики дефекта и области применения должны соответствовать требованиям ГОСТ 3242.

5.6.6 При обследовании насосов следует применять любой из следующих методов неразрушающего контроля:

— капиллярный;

— магнитопорошковый;

— ультразвуковая дефектоскопия;

— ультразвуковая толщинометрия;

— радиографический;

— вихретоковая дефектоскопия;

— твердометрия.

5.7 Капиллярный метод контроля

5.7.1 Капиллярный метод контроля применяют для проверки состояния металла деталей и сборочных единиц насосов на наличие трещин, расслоений, закатов, надрывов, раковин, пор, выходящих на поверхность, определения их расположения, протяженности, а также для выявления дефектов сварных и механических соединений.

При капиллярном методе контроля деталей и сборочных единиц насосов достаточен II уровень чувствительности контроля, что соответствует выявлению таких дефектов, как поверхностные трещины с раскрытием до 10 мкм при глубине 0,03-0,04 мм.

5.7.2 Капиллярная диагностика может выполняться одним из двух способов:

— керосиновой пробы;

— цветным методом.

5.7.3 При «керосиновой пробе» поверхность проверяемого участка зачищается до металлического блеска, смачивается керосином, вытирается насухо и покрывается слоем мела. Через несколько минут после обстукивания поверхности молотком на месте предполагаемой трещины должна выступить темная полоса, определяющая характер и границы трещины.

5.7.4 При «цветном методе» участок, подлежащий проверке, зачищается до шероховатости 20-40 мкм, обезжиривается ацетоном и затем на подготовленную поверхность наносится рабочая жидкость

В качестве рабочей жидкости применяют состав 70% керосина, 30% трансформаторного масла и краситель (10 г красной краски типа «Судан III» на 1 литр жидкости) либо специальный комплект аэрозолей типа СИМ с чувствительностью по II классу.

Состав наносят не менее трех раз, выдерживая 3-5 мин, не допуская высыхания последнего слоя. Затем производят удаление красителя с помощью раствора воды и моющего средства.

Проявление дефектов происходит после нанесения проявителя из комплекта СИМ практически сразу же для крупных и через 20 мин для мелких (от 1 до 3 мкм).

5.7.5 Общие требования к цветному методу, требования к контролируемой поверхности, оптимальные рабочие составы, методика контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442.

5.7.6 Результаты контроля поверхности деталей и сборочных единиц насосов регистрируют в картах с представлением эскизов проконтролированных участков.

Форма карты результатов цветного метода контроля приведена в приложении Г.

5.8 Магнитопорошковый метод контроля

Магнитопорошковый метод контроля применяют в основном для выявления трещин в сварных швах, надрывов металла в радиусах переходов поверхностей от одного диаметра к другому в различных деталях.

Для выявления трещин используют масляно-керосиновую суспензию, которую наносят на обследуемую поверхность, и магнитный порошок.

Магнитопорошковый метод контроля производят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105.

5.9 Ультразвуковая дефектоскопия

5.9.1 Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) обеспечивает выявление дефектов типа трещин, непроваров, несплавлений, шлаковых включений, газовых пор и т.д. с эквивалентной площадью не менее нормативных величин дефектов, указание их количества, координат расположения и условной протяженности без расшифровки характера.

УЗД должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12503, ГОСТ 14782.

5.9.2 Для обнаружения скрытых дефектов в деталях и сборочных единицах насоса используют ультразвуковые дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы «Прибор»; УД4-7 фирмы «Votum»; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы «Алтес»; УД2-102, фирмы «Алтек»; А1212 фирмы «Спектр»; УД-09 фирмы «Политест»; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы «Panametrics» и др.

5.9.3 УЗД проводят дефектоскописты с квалификацией не ниже II уровня.

Результаты ультразвуковой дефектоскопии деталей и сборочных единиц насосов регистрируют в картах результатов ультразвуковой дефектоскопии с предоставлением эскиза проконтролированного участка.

Форма карты результатов ультразвуковой дефектоскопии приведена в приложении Д.

5.10 Ультразвуковая толщинометрия

5.10.1 Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) проводят в соответствии с заводскими требованиями по эксплуатации, изложенными в паспорте на прибор, требованиями ГОСТ 14782 и другой нормативно-справочной документацией.

5.10.2 Для калибровки ультразвукового толщиномера используют как эталон СО-1 по ГОСТ 14782, так и специально изготовленные образцы с толщиной 15-40 мм.

5.10.3 Выбор мест замера толщин стенок деталей и сборочных единиц производят специалисты, выполняющие обследование насосов.

Для повышения достоверности результатов в каждой точке проводят три измерения и определяют среднеарифметическое значение.

В случае обнаружения зон повышенного коррозионного и эрозионного износа количество точек измерений может быть увеличено.

5.10.4 Замеры должны в обязательном порядке производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок деталей и сборочных единиц насосов.

5.10.5 Результаты УЗТ регистрируют в картах результатов ультразвуковой толщинометрии с представлением эскиза. На эскизе должны быть указаны места проведенного контроля толщины стенок деталей и сборочных единиц наосов.

Форма карты результатов ультразвуковой толщинометрии приведена в приложении Е.

5.11 Радиографический метод

5.11.1 Радиографический метод контроля применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, окисных и других включений, а также выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва.

5.11.2 Радиографический метод контроля не обеспечивает выявления следующих дефектов:

— несплошностей и включений с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

— непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и величина раскрытия менее 0,1 мм;

— любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

5.11.3 Радиографический метод контроля следует проводить после устранения обнаруженных при визуально-оптическом контроле дефектов и зачистки контролируемого участка от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображение которых на радиографическом снимке может затруднить расшифровку снимков и оценку качества сварного соединения.

5.11.4 Схемы просвечивания, режимы и параметры радиографического метода контроля выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03-86, ОСТ 102-51-85.

Для радиографического метода контроля используют следующую аппаратуру:

— рентгеновские аппараты Арина-0,5-2М, Арина 2-02М, Шмель 250, Пион, Мира, BSG, ERESKO 65 ME 2L;

— гамма-дефектоскопы Гаммарид 192/120, Стапель-5М.

5.12 Вихретоковая дефектоскопия

5.12.1 Вихретоковую дефектоскопию применяют для выявления трещин, непроваров, расслоений, раковин, пор и других несплошностей на ровных поверхностях металла в ответственных элементах конструкций.

5.12.2 Суть метода заключается в том, что при наличии трещины, расслоения, раковины или другой какой-либо несплошности металла вихретоковый поток перестает показывать плотность металла и стрелка прибора показывает резкое падение вихретока в металле.

В качестве дефектоскопов для проведения вихретоковой дефектоскопии рекомендуются дефектоскопы ВИТ-2, ВИТ-3 и другие приборы, обеспечивающие надежность контроля качества.

Вихретоковую дефектоскопию следует выполнять в соответствии с требованиями действующих стандартов, нормативно-технической документации на изготовление и эксплуатацию контролируемого изделия и требованиями на эксплуатацию прибора.

5.13 Твердометрия

Измерение твердости производят с целью оценки прочностных характеристик металла и сварных швов, а также в случае сомнения в соответствии качества металла деталей требованиям конструкторской документации и сертификатам качества.

Механические характеристики (предел текучести и временное сопротивление) могут быть определены косвенными методами после измерения твердости с помощью ударных переносных твердомеров ВПИ-3МБ (ТДБ-1) для определения твердости стальных изделий в единицах Бринелля НВ. Для определения твердости стальных изделий по Виккерсу HRC используются приборы, ВПИ-3КВ, ВПИ-HR, УЗИТ-3, ТДМ-1, ТЕМП-2 и др., отвечающие требованиям ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762.

Определение значения твердости производят в соответствии с требованиями, изложенными в паспорте на твердомер и ГОСТ 18661.

При оценке качества металла сварного шва производят измерение твердости основного металла и металла околошовной зоны.

В каждой точке производят не менее трех измерений, и значение твердости исчисляют как среднее арифметическое из полученных замеров.

При получении неудовлетворительных результатов измерений в какой-либо точке производят дополнительные измерения твердости в точках, расположенных на расстоянии 20-50 мм от данной, с целью выявления возможного дефектного участка.

5.14.1 Насосы, прошедшие капитальный ремонт, подвергаются обкатке и приемо-сдаточным испытаниям согласно ГОСТ 6134-87* с целью проверки их на соответствие основным требованиям технической документации.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 6134-2007, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

5.14.2 Результаты испытаний оформляются актом. Если насос соответствует основным требованиям, то он принимается, а если результаты испытаний отрицательны, то насос возвращается на исправление и повторные испытания.

5.14.3 Основное назначение обкатки — проверка качества сборки насоса и приработка его деталей.

Перед обкаткой насос необходимо подвергнуть внешнему осмотру и произвести кратковременный пуск.

5.14.4 При внешнем осмотре должны быть проверены:

— комплектность насоса в соответствии со сборочными чертежами;

— качество сборки, доступное проверке без пуска насоса;

— наличие смазки.

5.14.5 Кратковременный пуск производится при закрытой задвижке на напорном трубопроводе.

На данном этапе проверяется:

— отсутствие заеданий вращающихся деталей;

— направление вращения ротора;

— отсутствие вибрации.

Продолжительность работы насоса без расхода рабочей жидкости допускается не более трех минут.

5.14.6 Продолжительность обкатки насосов ЦНС должна быть не менее двух часов.

Во время обкатки в работе насоса не допускаются стуки, шумы, перебои, вибрация и т.д. В случае обнаружения перечисленных выше ненормальностей работы насос следует немедленно отключить, подвергнуть ревизии и устранить неполадки.

Обкатку следует считать законченной, если в течение установленного для обкатки времени насос работал нормально.

5.14.7 Насос в сборе должен быть герметичен. Появление течи и просачивание воды в местах уплотнений корпуса, кроме сальника, не допускается. Допускается просачивание жидкости через сальник отдельными каплями.

5.14.8 Приемо-сдаточные испытания являются контрольными и при них проверяют следующие характеристики и величины:

— напорную характеристику;

— внешние утечки;

— вибрацию насоса.

5.14.9 Испытания насосов должны проводиться на месте эксплуатации. Если нет возможности оборудовать стенд для снятия характеристик, то испытания могут быть заменены контролем размеров и форм рабочих органов насоса с последующей проверкой параметров насоса.

В процессе выполнения работ по обследованию насосов производят анализ результатов контроля.

6.1 Надзор во время эксплуатации

6.1.1 Надзор за эксплуатацией производится:

а) постоянно — механической службой цехов и обслуживающим персоналом;

б) периодически — службой технического надзора по специальному графику.

6.1.2 В период эксплуатации проверяется:

а) соблюдение рабочих параметров:

— наличие смазки, давление и подача масла по всем точкам;

— температура подшипников и сальников (не выше 70-80 °С);

— циркуляция, температура и расход охлаждающей воды (перепад температур на входе и выходе не более 10-15 °С, конечная температура не выше 40 °С);

— работа насоса с нормальными давлениями всасывания, нагнетания и нормальной производительностью;

— наличие постоянного давления в линии уплотнительной жидкости сальников;

б) наличие и исправность контрольно-измерительных приборов;

в) исправность, комплектность и правильность установки крепежных деталей;

г) отсутствие посторонних шумов;

д) герметичность уплотнений и фланцевых соединений (необходимо, чтобы через сальниковые и торцовые уплотнения постоянно проходило не более 80-300 мл/мин (5-20 л/час) уплотняющего продукта);

е) наличие и правильность заполнения технической документации.

6.1.3 При контроле рабочих параметров необходимо руководствоваться паспортными данными завода-изготовителя и не допускать превышения их.

6.1.4 Не допускать вибрации насоса выше допустимых пределов.

При вибрации, превышающей допустимые пределы, насос должен быть остановлен для устранения причин.

6.2.1 После разборки насоса все детали его промывают, очищают и подвергают проверке. Детали тщательно осматривают и обмеряют, а также производят сортировку их на годные, требующие ремонта и непригодные.

При проверке деталей разобранного насоса необходимо учесть все замечания, которые были сделаны эксплуатационным персоналом во время его обслуживания.

6.2.2 Особое внимание обращается:

а) на развитие насосом проектной производительности и напора;

б) на отсутствие повышенной вибрации;

г) на осевой разбег ротора.

6.2.3 Резьбовые соединения проверяются наружным осмотром и сопряжением болта и гайки.

В резьбовых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: изгиб стержня, смятие или срыв резьбы, растяжение резьбы, коррозия, износ опорных поверхностей у гаек и смятие граней гайки или головки болта.

Изношенные крепежные резьбовые детали, как правило, не восстанавливаются, а заменяются новыми; резьбовые отверстия ремонтируются.

6.2.4 Коррозия рабочих колес появляется в результате перекачки агрессивных жидкостей (износ может произойти также от кавитации).

Опытным путем устанавливается необходимость замены рабочих колес или заварки деталей корпуса.

6.2.5 Защитные втулки вала проверяют мерительным инструментом с точностью измерения до ±0,01 мм. Если конусность превышает 0,1 мм, втулки шлифуют. Таким же образом исправляют волнистость и биение более 0,03 мм.

6.2.6 Подшипники скольжения проверяются на износ рабочих поверхностей, на выплавку баббита в результате недостатка масла или его загрязнения, на отставание и выкрашивание баббитового слоя вследствие некачественной заливки подшипника или больших напряжений.

6.2.7 Зазор между валом и верхним вкладышем замеряют свинцовой проволокой.

На шейку вала кладут три отрезка мягкой свинцовой проволоки диаметром до 1 мм. Такие же кусочки закладывают в плоскость разъема вкладышей (рисунок 2), устанавливают верхний вкладыш, собирают подшипник и затягивают до отказа болты.

1 и 2 — свинцовые проволочки

Рисунок 2 — Схема укладки свинцовых проволочек

Разница между толщиной оттисков свинцовых проволочек, лежащих сверху вала, и полусуммой толщин проволочек в местах разъема, замеренная микрометром, дает величину зазора.

6.2.8 Боковые зазоры между валом и нижним вкладышем (развал вкладыша) замеряют щупом на расстоянии 15 мм от плоскости разъема.

6.2.9 Плотность прилегания шейки вала к нижнему вкладышу подшипника проверяется «на краску». Угол обхвата шейки вала должен быть в пределах 90-100°.

6.2.10 Плотность прилегания обработанных поверхностей к корпусу подшипника (к основанию и крышке) проверяется краской.

6.2.11 Плотность прилегания баббита к телу вкладыша определяют путем постукивания о тело; при этом должен быть звонкий звук и палец, приложенный на стук заливки и вкладыша, не должен ощущать дребезжания.

Для более точной проверки вкладыш опускают на 20-30 минут в керосин, затем его вынимают и насухо вытирают тряпкой. После этого стык соприкосновения баббита с телом вкладыша покрывают тонким слоем меловой обмазки. Керосин, попавший в неплотность и трещины, дает пятна на закрашенных поверхностях.

Баббитовая заливка рабочих колодок упорных подшипников должна иметь одинаковый износ. Величину износа колодок измеряют индикатором в четырех точках.

6.2.12 Порядок контроля подшипников качения должен быть следующим: осмотр, проверка на шум и легкость вращения, измерение радиального зазора и колец.

Радиальный зазор измеряется на приборе КИ-1223 или КП-0512. При отсутствии этих приборов можно пользоваться штангенциркулем (определяется разность результатов двух диаметрально противоположных измерений, получаемых при прижатом к одной стороне внутреннем кольце).

Допускается производить измерение радиального зазора щупом. Для всех насосов, после снятия радиально-упорных подшипников, обязательна проверка осевого разбега ротора в корпусе.

6.2.13 Картонные, бумажные и паронитовые уплотнительные прокладки не должны иметь вырванных мест или разрывов. Допускается один надрыв при условии, что его кромки совмещены.

Неравномерность толщины прокладки не должна превышать 0,1 мм на всей длине. Поверхность прокладки должна быть ровной, чистой, без складок и морщин.

Материал прокладок должен соответствовать чертежу.

6.2.14 Основными дефектами шпоночных соединений являются:

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

источник